渗碳件表层脱碳原因分析
本帖最后由 云阳曲轴 于 2010-3-25 03:45 编辑近段时间渗碳处理的摩托车曲轴用连杆、曲轴销在送检时发现有脱碳现象，表面脱碳0.02--0.05mm不等，个别炉次特别严重，达到0.08mm。我们采用的是密封式箱式炉用煤油加甲醇渗碳，渗碳结束后工件随炉降温至840°C出炉，吊入密闭箱内缓冷，箱内预置适量煤油。一般要求渗碳层深度在0.8--1.2mm之间，碳势自动控制，全过程设定碳势1.15--1.20%。
出现该问题后，我们对整个渗碳过程（特别是降温和出炉及出炉后缓冷）进行了特别关注，包括使用的甲醇、设备气密性、出炉过程等均没发现异常，但是仍有2/3的炉次存在脱碳，且没有规律可循。现向各位同行请教，望给予指点是什么原因造成，先谢了。 “密闭箱内预置适量煤油”，那就是说当工件放入密闭箱内时，其中还是有空气的，这样会产生氧化脱碳的。 本帖最后由 renbenfg 于 2010-3-25 08:10 编辑
楼主说的是，渗碳及冷却情况。请问工件脱碳现象，是小面积块状，片状？还是整体脱碳平均深度一样的？
详细观察后，说明情况比较好分析。 脱碳层深度基本一致，在0.03--0.05mm左右。另外，我们一炉处理的工件数量较多，大的1800件左右，小的3200件左右，每炉两层四筐。已生产多年，脱碳是最近两个月才发现的，一直没找到产生原因。 估计是件数太多，箱内缓冷时碳势不足 曾经考虑过这方面的原因，但是我们一直是这么做的，以前没有发生过呀。还有没有其它方面的原因？各位专家，请指点 脱碳~~~那肯定是高温时和空气接触时间太长。既然渗碳没问题，说明不是在渗碳过程中脱碳的，那就查查其余两个工序啊。 现在基本确定是在出炉后冷却过程中造成脱碳的，已采取加速冷却解决。再次谢谢各位的分析 出炉时至缓冷箱的时间可以尽量缩短！这个可以很快看到效果的。
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