回复 20# 一路飞歌
楼主的不是多用炉吗？有好的办法探讨一番可以吗？
回复 21# 周建国
没有什么好的办法，是在实践中得到的，零件装炉要留适当的间隙，保证油循环通畅，冷却均匀，我们是淬好富顿K油，880℃碳氮共渗，不低于860℃淬火，CP可以到1.1%C，NH3的话，1吨的炉子不低于1立方每小时。班门弄斧了
回复 18# 一路飞歌
氨气流量一般开好多啊，
回复 20# 一路飞歌
一吨的多用炉
回复 24# yanghuahu
1吨的炉子不小于1立方米每小时
回复 25# 一路飞歌
这么大啊，16L/min 从来没有用过，那个仁兄使用过这么大氨气流量，，有什么好处和坏处，讲讲
回复 2# 周建国
周前辈好，我们厂的20钢渗碳后缓冷，然后上盐炉淬火，温度860℃，出来的硬度60HRC-62HRC，很不错的，用了多年的，没发现裂纹
回复 9# wangxingguo644
我们就是缓冷后，盐炉加热淬火，水，请问你们那里还探伤吗
回复 2# 周建国
我们是连续生产线，感觉不是很好，在25的周期，天津鼎元的双排炉上，0.8-1.2碳层工艺控制出来，0.4/1.0，共析不是很好啊，淬油还不行，还要返淬，是不是没合金元素，也不利于渗碳啊？请指教
建议用HR15N测试表面硬度
回复 20# 一路飞歌
回复11楼：
1. 多用炉的淬火转移时间约为十几秒到几十秒（我以前用的炉子约30秒）。
2. 20#钢渗碳后表层碳含量约为共析点附近，就以T8钢为例，其鼻尖处的时间（孕育期？）不到一秒，（见《热处理技术数椐手册》P61），T10钢更少，用多用炉淬火，这么长的转移时间，是躲不过它的孕育期的，也就是说：表层不可能得到很多的马氏体，只能有大量的托氏体或B组织，这是表面硬度起不来的主要原因。同时，相对于网带炉来讲这也是多用炉的主要缺陷。
3. N是使C曲线右移、降低MS点、延缓A分解的元素，碳氮共渗后，由于N的渗入，孕育期变长，A变的稳定，能使的工件表层转变成M，硬度能起来，因此N确实很神奇。
4.如果条件允许，用多用炉碳氮共渗后缓冷，用网带炉重新加热淬火是最好的方法。
回复19楼：供参考
2年前做的产品，1214材料（低碳易切削钢），要求60HRC以上。
工艺：碳氮共渗 880℃（CP=1.05）×210分+880℃（CP=0.8）×120分+820℃（CP=0.75）×5分。氨气比例8%。快速油60℃。170℃回火1小时。零件不大。结果：淬火硬度MAX=65HRC，MIN=62HRC。
最近（上个月）做的产品：20#钢材料φ60外径，臂厚6mm，轴向长度250mm，滚筒。要求50~60HRC。
工艺：895℃（CP=1.05）×180分+895℃（CP=0.8）×60分+840（CP=0.8）×5分等温油100℃，结果53~56HRC，再增加渗层厚度，硬度还会增加。
本帖最后由 sh-sbc 于 2010-8-5 16:40 编辑
回复14楼：
请按这个工艺试一下：
895℃（CP=1.05）×180分+895℃（CP=0.8）×120分+840（CP=0.8）×15分
氨气比例8%。（例如果甲醇=3升/小时，氨气=8升/分。）
过多的氨气是不好的，一则浪费，二如果形成N的化合物，会降低基体中的N含量，使表层中的A变得不稳定，会得到非马组织，表面硬度又不高了。特别是合金钢，一般2~5%就够了。
另外，用多用炉干这类产品时，前面的工件与后面的工件硬度值会相差较大。当工件很小或很薄时，前面的工件会硬度很低。
回复 32# sh-sbc
碳层够了，再深也不会影响硬度了吧，最表明可能局部能够淬到60，但是很浅，，稍微深点，硬度降的很快
回复 33# sh-sbc
对了，想问问如何计算炉内其它各占百分比，好像更换气次数，温度，分解情况有关，可以所说具体怎么计算的吗？谢谢
本帖最后由 sh-sbc 于 2010-8-6 08:55 编辑
回复34#、35#：
硬化层能达到0.6mm就行了。
各气体的流量是多少？
举例：1升甲醇（液）=1667升（气），如果1小时通2升甲醇，则为2×1667，设氨气比例为χ，通入量为Y。则Y/（Y+2×1667）=X
本帖最后由 yanghuahu 于 2010-8-7 13:48 编辑
回复 36# sh-sbc
860度，氨气通入量5L/min，那么Y是多少啊？总要单位相同啊，不然怎么计算
回复 31# sh-sbc
十分怀疑你的第2点说明，照你的说法T8和T10在多用炉是淬不到60HRC以上的了？
回37楼：Y=300
回37楼：Y=300