20CrMnTi高频退火问题
本帖最后由 bluerainylh 于 2010-8-17 16:38 编辑现我厂有一已渗碳了的产品因加工需要，要对该产品进行局部退火，我们采用高频退火。退火部位如图，可是退火后发现大端硬度降不下，请问是什么原因？应该怎么分析？
该产品材料为20CrMnTi，轴类零件。
先谢过各位大师！ 加热温度够吗，用的什么样的感应器啊？（最好不用自喷的)
可以将设备功率调低些，延长加热时间，增加透入层的深度。提高退火的温度， 两处同时退火吧？应该对感应器进行改进。 改变感应器形状 感应器的位置最好往大端靠，大端达到退火的温度后小端的温度也就达到了。加热后缓慢冷却（可以用石棉包裹）。 5楼正解，不过我们公司没有石棉包裹 不需要用石棉吧，我以前做个一个轴也是渗碳淬火后作高频退火的，好像退火硬度300HB以下就可以了，加热温度大概700多度 回复 1# bluerainylh
从图样上看大端与尾部直径相差较大，一般来说用同一感应器一次性加工难以做到两个部位退火效果一致，建议：
1.制造两个分别于两圆直径相配的感应器，两个部位分开两个步骤退火。
2.制造与两直径能适配的仿形感应器，一次性加热两处同时达到要求。
3.退火温度不宜超过700°C，否则硬度太低强度不够。 谢谢各位大师了。
一开始我们是两部位一起退火，经检验，直径小的那一端硬度合格，直径大的不合格，我们就重新将直径大的进行退火，结果还是不行，硬度一直保持在四十多HRC，温度也差不多达到七八百度，时间也延长了一倍。 5#说的对，用石棉包住，直径大的冷却太快了，或者功率第一点，加热时间长一点是他热透再包住 我认为 主要是 大端与小端的体积大小不一样 引起的散热速度引起的退火速度不一样 从而导致硬度也不一样这才是本质所以得想办法让速度一致 如果加热温度700度左右，没有超过A1点，还用考虑冷却速度吗？
我想楼主的问题可能是加热时大端温度高了（超过了相变点），在冷却时形成了贝氏体或马氏体的原因引起硬度过高。
这样的工件要一次完成加热，感应器的设计非常讲究的，说起来理论很复杂，但只要在现场不断试验，感应器的形状很快就可以搞定。特别要注意大端的台阶面的尖角效应（这儿容易超温） 回复 12# 离别钩
谢谢指教，那么如果是温度过高导致超过了相变点，这样的产品还能用吗？我的意思是还能重复退火吗？会不会就此报废？ 大端与小端的大小不一样，分开用合适的感应器退火，加热成暗红色（700℃左右），时间可以长一些。大端注意缓冷。 不会报废，如果硬度高了则重新退火 回复 15# 离别钩
谢谢各位了，经多次试验，通过延长时间，减缓冷却时间，硬度有所下降，虽然还是没达到机加工要求的硬度。我们还会接着试验的。:) 加热成暗红色（700℃左右），时间可以长一些。大端注意缓冷。 渗碳过的产品退火温度高了反而硬度退不下来，高频退火功率要小加热时间要长，感应器间隙稍微大点的，还有一个办法渗碳之前涂防渗剂，可以去试一下如果好的话就不用退火了。
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