纠正
3.升温的温度快了
回复 21# 小炭工
请说说你的理由吧，先洗耳去了
回复 22# wdi
东西太大时可以适当增加一次等温550 个人意见
回复 23# 小炭工
感觉没有道理的哦，也没有必要啊
回复 24# wdi
才发现不是很大，呵呵 只有3种解释1.原材料问题
2.机加应力问题
3.热处理过程问题
本帖最后由 wangqinghua196 于 2011-5-25 19:10 编辑
回复 16# ZHOU123
按说是不会开裂的，，工艺不正确吧，，，，，操作不知到怎么样，，，不要老是说材料不好，，．现在的都是那样子，，，你不做大把热处理厂要做，，，所以认了，，，是最好的办法，，说材料不好只会让客户反感，
ZHOU123 发表于 2011-5-21 12:51 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
“点子”太多了啊！我这里引用作为保存，我马上替你修改下。:lol
１、出油的温度低了
2、原材料多大直径？金相组织合格？
你如果是CR12那你的热处理工艺就有问题了，请你好好想想
给三个重要的需排除的因素：
1、前期的锻造工艺如何？碳化物是否打碎了？是否均匀化了？
2、锻造后的退火工艺做得如何？
3、冷却油中是否含水？
经过锻造了吗？现在好多人偷工减料，原材料中的纤维组织应该考虑一下！
本帖最后由 qibao9891 于 2011-6-20 21:18 编辑
看了一圈，观点乱哄哄。
首先看一下是不是加热速度过快的问题。
加热时，工件表层先受热膨胀，心部后膨胀。工件表层是压应力，怎么会出现表面裂纹？加热时不裂，高温后应力全部松弛，怎么对冷却开裂产生影响？所以加热速度过快致裂一说无根据。
仍然持反对意见的到资料区下载大和久重雄的《热处理108招》看看。
加热过快致裂的也不是绝对没有，往往是一些特殊形状的工件，比如轮辐件，大板件等等。楼主的这种工件这样的裂法不是。
倒是支持赤脚医生的观点，淬火温度太低。淬火温度低，最后的残余奥氏体少，结果组织转变的膨胀量就大。次表层就会把表层涨破。如果加热温度再高一点，残余奥氏体量多点，Cr12型钢处于一种“微变形”状态，组织应力小，平安无事。
再就是淬火操作有问题。1.淬冷时，MS温度附近时表面和内部温差太大，没有尽量保证内外同时转变，造成表面先涨，次表面后涨。2.没有带温回火。
所以个人意见，热处理板子是打定了。但是这种纵向裂纹一般都伴随着原材料缺陷，找点理由应该不难。
看你那方法已经很土了，我估计基本上是材料的问题。看轧辊设没有螺纹孔，淬火温度也不高。看来楼住对淬火不是很专业啊，现在有很多新技术已经替代了油淬的方法了，看你那方法那么复杂成本也很高了，我们现在用新型的淬火介质，基本上可以做到100分之99不烈，而且硬度可以做到65度。楼住可以加我QQ聊215007977
51546703 热处理专业人士加QQ群，交流
ZHOU123 发表于 2011-5-21 12:51 static/image/common/back.gif
按说是不会开裂的，工艺不正确吧！操作不知到怎么样？不要老是说材料不好．现在的都是那样子，你不做，大把 ...
工艺中确实存在很多问题，但是我看那方法不可能让轧辊裂，材料肯定是有问题，但是那工艺确实要改了。51546703 到群里交流下吧
不知道你师傅是谁？我想揍他。:@
945度加热时间太长了。
从裂纹上看，应该是应力裂纹，可能升温太快，出炉油淬前应该要进行一下预冷，待工件暗红在下油，我们从前做圆形工件也遇到这样现象，淬火就开裂，随后采取预防措施就没有开裂了
这个工艺没错，处理的好，只是运气不好，这种材料，待别是大尺寸的，材料缺陷多，曾经做退火，都裂了。
查查油里有水吗，如果用久了，油槽底下会有一层水的。
回答的乱七八糟，这种材料锻打料，材料原因占很大比例。940的温度比较保守没有可能开裂。保温时间建议再延长些。