正常情况下热处理变形突然增大的原因 讨论
如题;正常情况下热处理变形突然增大的原因讨论材料：GCr15 锻件
工艺：835 常规淬火 160低温回火
工件.外径70mm的轴承套圈
有效壁厚;8~12mm.
情况描述：
在使用的过程中经常出现套圈内径或者内径 没有余量直接报废或者圆度大锥度大的产品。给生产带来了很大的麻烦。
个人原因分析
1.车加工留给热处理的变形量不够 ，我们一直对车加工的余量检测。
2.热处理不稳定，首先是胀大量不稳定有时候还缩小，
目前我们的改善方法就是适当的增加余量更改图纸从工艺上抵消一点外界的不稳定因素，但这样极大的降低了生产效率。
关于这个问题 我认为主要是热处理的问题（当然不排除车加工）请大家就这个问题发表自己的看法谢谢
， 使用后尺寸不稳定，应该是残余奥氏体发生转变造成，可以淬火后进行冷处理，之后再进行低温回火，至少保证4小时。 回复 2# luxueying2006
不是使用后的 是热处理后没有使用 就发现余量不够 我倒认为问题不在热处理，多半是原材料波动造成。 回复 4# 霜月
有一个情况我忘记了说明 当时换一条线做出来的效果就好了很多，很可能是原来的那一条线冷却油 时间长加之天气的变化就影响了热处理的效果呵呵猜的
感谢霜月版主的支持:hug: 回复 5# 刘武乐
是热处理专家呵呵失误 我是看到论坛上好多在讨论天气对热处理的影响才发的这个帖子。大家很多说夏天和冬天同样工艺热处理出来的效果不一样 我同意4楼的看法，残余奥氏体也会发生转变造成材料的尺寸变化，但是材料的车加工余量过小，对后序热处理工艺也是带来不小的麻烦，请楼主注意材料尺寸大小余量前后变化；产品的成品尺寸是怎样的，那么车加工后的材料给予尺寸余量是多少呢 回复 7# 紫琅人
我们一般车加工后的愈来那个有0.25~0.3mm 曾经记录过数据 的确是热处理后涨大的太多，
另外两位专家的说的也有道理，那段时间我检测材料的确发现碳化物有偏聚的现象。
更正我发帖时的错误 我们的材料是经过碳氮共渗的不是常规的热处理。一般对于渗碳和碳氮共渗的工件 表层碳化物偏聚集或者稍微粗大是允许的国标要求碳化物网状不大于2级别 粗大碳化物 不大于2级
粗大碳化物层一般在0.3mm左右 我们磨削加工的时候刚好可以去除，利用的是共析层，硬度和组织均比过共西层好。我唯一不理解的是为何换了一条路子效果就好了很多，刚开始怀疑是碳化物粗大 和偏析是主要原因 ，后来经过数据记录和更换淬火炉后我认定是热处理的原因占主要。
感谢专家的指导。 现代工业生产有一个概念叫“标准化作业”，即所有生产工艺经过严格认证，并通过高精度设备保证工艺过程的一致性，同时人员经严格培训，保持同样的作业方式，可以保持最终产品质量的稳定。这里要特别指出的是供应商要保持同样的高质量水准（其实这点是基本不可能保证的）。
国内很多产品往往试生产没问题，一批产就不停出问题，往往和标准化执行不力有关。 回复 9# gtn1314
很同意夏工的说法 提供样品的时候很关注专门挑合格的供样品 等到批产后就放松了，没有一套 完整的质量体质，这是很多企业的现状我们有时候也这样等到出问题的时候再弥补呵呵 亡羊补牢 国内有很多企业导入了TS 16949 我们也是 但是执行的情况惨不忍睹，完全就是挂起来装门面用的 只不过为了迈过那道坎呵呵 其实也难怪 国内的企业推行TS非常困哪 一般都有一个专门管体系的人 殊不知设立这刚岗位就是说明体系做的不好 靠一个人那行呀 体系关系到一个企业的方方面面。特别是质量问题。虽然程序很复杂但是 我感觉很有用 我们目前就是生搬硬套 个人认为还是先扫除自己身上的灰尘，加强过程控制。如果确定没问题再逐次分析，暂时看任何工艺都不是能保证一辈子的，要不就没有质保体系的词语了 回复 12# silafu
指教的是， 我们本身的确存在很多问题，我们自己的体系做的就很不好，还请付工多多发表意见 车加工留余量是稳妥的办法，但前期预先热处理的影响，比如退火组织的均匀程度，如比较差会把变形倾向累积到下道工序，有些可以在机加工发生，有的会残留到下一步，这时就是给自己找麻烦。虽然可通过炉摆方式和升温速度调整一些，但终归不是常态，你无法确定每次的变形倾向，所以还是从上游做起比较好 回复 14# silafu [
谢谢指教 付工说的是 可是我们目前有一个问题 就是从材料锻造 退火车加工 淬火磨削加工都是自己集团的企业在做 不同的分公司，我们处在最后的 工序 对前道工序的热处理质量根本就监控不了全靠第三方检验 可惜连第三方检验都是我们自己的企业 靠别人给你控制质量始终是靠不住的 但是 我们集团就是这样规划化 有好处 也有很大弊端 ，内部的事情最不好解决，
呵呵 :handshake 直觉认为锻造师第一要素，看时候碳化物分布不好。这个你可以最终金像反推、 回复 12# silafu
有些德国机械产品还真就是靠工艺保证一辈子的，他们的控制方法是：先找到一家世界级钢厂（经常也是德国企业），开炉专门定制钢材，钢材是供给所有集团的子公司的，能保证一定生产周期的，所以量也非常大，可能一两年内就这一批钢了，这批钢是经过非常严格的检验的，然后进行半成品加工，然后在德国本部用于组装试生产，经过一定周期试生产没有问题再分发全球各工厂，所以全球其它工厂一般不检验材质的，直接使用。所有产品执行的是同一工艺，同一产线，所以真正由于材料出问题导致批量产品问题，就几乎没有，我记得在十几年的生产里也没见过。
方法很笨，但很稳妥。 谁不希望这样啊，国内做不到，小厂家更做不到，大企业好些，但也不敢放松，所以各厂才有自己的理化检验所，就怕万一出点事情。 回复 16# silafu
我很赞同付工指教的
我检测金像组织的时候发现碳化物有偏聚的现象有时候有带状现象还有点严重呵呵，淬火不会造成带状 顶多是偏聚
但是渗碳和碳氮共渗工艺搞出来的工件 难免这样，主要是表面粗大碳化物（不知道对不？我是这样认为的），通过后道磨削加工去除。
所以锻造的责任很难逃脱 ，可是我们监控不到锻造公司。
另外请教付工一个问题
关于深层的粗大碳化物可有评级的标准 倒是有一个JB/T8881对此渗碳粗大碳化物有描述，但是毕竟渗碳和碳氮共渗不一样呀 ， 回复 17# gtn1314
我们集团估计走的也是这个路子 但是走的不好 但是方向是对的 呵呵只是过程控制的不好 一个民营企业做到这样很不容易了 是私企的佼佼者