H13模具开裂
本帖最后由 doushiqun 于 2011-9-17 15:52 编辑各位老师，最近做了一批H13铝型材模具，做完送到客户处一天后，其中两件直径230mm的模具沿止口处一圈开裂，（如图沿黄线开裂），是什么原因请各位指教！
处理工艺：真空淬火 550度1小时， 850度1.5小时，1040度3小时，油淬；550-580回火3次，每次4小时。
根据各位老师的意见，我们的工艺做了相应的调整，550度2.5小时，850度2.5小时，1030度2小时，适当延长了预冷时间，出油温度也稍有提高（冒青烟，不着火），560-590度回火3次，每次4小时，硬度HRC48度。调整后还是出现了模具沿黄线裂的情况，而且开裂的模具直径都在230-260mm之间，再小的或再大的都没出现过这种情况。另外，我们有两台真空炉，一台装炉量在200公斤，一台装炉量在400公斤，两只炉子的工艺参数基本相同，出现裂模的情况都是大炉处理的。
恳请各路高手再次发表各自高见！
具体的冷却方式是什么？ 回复 1# doushiqun
看似工艺没问题，
但开裂部位得出淬火应力很大而开裂。
淬火操作在油里冷却太快。时间太长 你这样的模具我做的比较多。你这种模具铝合金压铸模。中间的桥容易裂。以前我们也经常出现，你可能要求的硬度在50到52，我建议做低点47到48。 应该是淬火出炉就有这个现象了，只是你们没发现而已，淬火热应力太大了，你或许应该缓冷一下再下油！！ 气淬还是油淬？淬火温度多少？回火是否及时？回火是否冷却至室温？以上考虑清楚应该就没问题了。 不清楚预备热处理是否控制在自己手上，如果你们是对外淬火加工，前道的事一概不清楚，很难说实自己的责任。
我吃过类似的亏，外接的6542的模具下完料不锻打不退火就加工，然后淬火，淬火完出真空炉就发现开裂。 尼萃斯炉子是全自动化操作，工艺的所有阶段如炉内净化、加热、渗氮或氮碳共渗、冷却均在一个不间断的循环内完成。
加热控制运算法则保证炉子高温均匀性。炉内气氛的反复循环由涡轮机构带动，从而使工艺所有阶段的氮势得到完全控制。
最重要的是我们在提供渗氮炉的同时完全保证用户的工艺要求，这是因为尼萃斯在可控气氛渗氮工艺方面的长期研究，能非常轻易的满足用户的实际要求。
海德鲁铝业是尼萃斯氮化系统应用最典型的用户之一！
希望能和大家多交流，我的邮箱：glu@waves.com.cn H13钢经尼萃斯氮化后的冶金学结果：
表面硬度：68HRC。 复合物层：0um。总层深：200um。 心部硬度：36HRC。
欢迎多交流，本人邮箱：glu@waves.com.cn 没裂过H13的路过，，为什么要油淬， 这个是做单车用的铝积压模具，捷安特有很多这样的模具哦，估计跟车削有一定的关系，你在做淬火前先做一次去应力回火，冷却时还需要注意冷却速度，你的回火应该没什么问题 建议不要用油淬，用汽淬，《除了GR12，，，厚的工件用油淬的话表面会增碳，还有油淬的冷却也比较快》H13用油淬是很不好的。 原因1 加工时可能有应力死角，车刀刀尖太尖，应力过大。原因21040保温时间有点过长了，两个小时差不多了。原因3 进油时间太长回火不及时。 回复 13# 332550696
是的，我很赞同楼上的观点。 淬火保温时间长了点吧 淬火保温时间有点长了!我们这里用油淬.我们也裂过.没有及时回火造成的,但不知道你那里是不这样. 以前我们也有这种开裂的事情，应该是车刀太尖，有应力死角 550与850预热时间有点过短了，另外最好气淬火，工件硬度控制低点 1.预热时间过短 适当增加
2.淬火保温时间过长，建议90-120
3.回火时间有点短，建议4.5H
机加应力也是一个问题 不知道出油的温度是多少?