890温度下淬火
890温度下水淬，20#、45#、T8#、T12#的组织与性能？各位前辈帮帮忙哈~ 请楼主自己查看相关资料，这么高的温度水淬对材料有影响的， 1：20、45、T8、T12，全部890℃下水淬？？是你定的工艺？:
2：材质不同，要求性能不同，处理的工艺也不相同。 没搞错吧，开玩笑？这个温度出来肯定不是正常组织，你是想知道什么呢？ 如何控制淬火后磨削裂纹
1. 原材料的碳化物不均匀性和球化退火组织控制
目前，国内GCr15 材料采购参照GB/ T18254 —2002《高碳铬轴承钢》执行。标准5. 10. 1 对碳化物不均匀性规定：对直径大于60 ～120mm 的球化退火钢材的碳化物网状不得大于3 级；对直径大于120mm 的球化退火钢材的碳化物网状由供需双方协议规定。标准5. 9. 2 对球化退火组织规定：≤60mm 的球化退火圆钢、盘条，所有尺寸的钢管的球化退火显微组织合格级别为2 ～4级；> 60mm 的球化退火钢材的显微组织由供需双方协议规定。
在实际生产中，由于钢厂批量生产量较大，存在少量碳化物不均匀性超差的钢材，> 60mm 的球化退火钢材的显微组织也很难完全达到2 ～4 级的合格级别。因此，使用单位需对进厂钢材进行理化检查。对检查出碳化物不均匀性超差的钢材，必须进行“锻打→正火→球化退火” 处理；对检查出球化退火钢材显微组织不合格的钢材，必须重新进行“球化退火” 处理，直至钢材的碳化物不均匀性和球化退火组织合格才能投产。
2. 感应淬火工艺控制
淬火感应器的选择与控制。淬火感应器是感应淬火设备的关键部件与淬火工艺的关键参数。感应器与待淬火的工件( 丝杆) 之间的间隙决定了感应器的“加热效率” 和工件表面的实际加热功率。特别对GCr15 材料大型滚珠丝杆，由于淬硬层深度要求较深，所以丝杆表面加热温度一般采用“上限温度” ( 一般为880 ℃ 左右) ，如果感应器与丝杆之间的间隙变小了，感应器的“加热效率” 也就提高了。因此，在原来的淬火参数下工作，丝杆实际的淬火温度就变高了。淬火后获得的马氏体级别自然也就高了。因此，对感应器与丝杆之间的间隙一定要严格监测与控制。大型丝杆淬火感应器一般采用圆环通过式或半环浮动式。采用圆环通过式感应器，需要定期检查感应器的尺寸，偏差> 2mm 时必须整修或更换感应器；采用半环浮动式感应器，需要定期检查固定感应器与工件间隙的定位块厚度，当出现磨损较大时( >1mm) ，必须及时更换定位块。
淬火工艺参数的定期验证。由于现有感应淬火设备普遍采用电参数等间接参数( 电流、电压、输出功率、相对移动速度) 来控制热参数( 加热温度、加热时间) ，以设备的稳定性对丝杆淬火质量影响较大。因此当设备( 包括淬火感应器) 经过大修或更换电器部件后，需要对淬火工艺参数进行再验证。同时在正常生产过程中，也必须定期验证原有淬火工艺参数，以确保生产工艺的长期有效性和可控性。保证丝杆淬火后回火充分。通过大量试验我们发现，大型丝杆感应淬火后，采用“160 ～180 ℃/ 8h/ 空冷” 的二次回火工艺，可以有效释放、消除丝杆淬火过程产生的内应力，大大减少磨削后开裂的比率。
3. 磨削过程的控制
采用“减小每次进刀磨削量，多次进刀” 及“磨削- 稳定丝杆表面温度- 磨削” 的方法，有效地降低了丝杆表面的磨削热量和磨削应力，杜绝丝杆磨削时产生的“二次淬火” 或“二次回火” 现象，从而避免“磨削裂纹” 的产生。
三、有效性确认
我们采取上述措施对586 件大型丝杆( 其中，80mm 的504 件；100mm 的53 件；120mm的29 件) 进行过程控制、检查，未出现一例磨削开裂的现象。的强度和韧性，丝杆磨削时在内应力超过钢材的屈服强度部位产生磨削裂纹。 你是不是学校学生，老师出的题目拿到这上面解决！20#出来是铁素体和低碳马氏体，性能一般般，韧性好硬度低。45#出来是马氏体，性能没840出来的好。T8出来就是高碳马氏体，但是晶粒粗大，性能不怎么样，。T12出来是高碳马氏体加FeC3,很脆！ 回复 7# wkee
您好，请问，45号钢在890淬火后其硬度与840淬火出来的有差别吗？ 回复 8# cadl
木有！不过晶粒度会大！还有因为没有他没有说他的工件的大小。所以我习惯的都是以大锻件调质来说的（我厂干的都是大活）！要是小件的话，基本上全是马氏体！ 回复 9# wkee
您好，请教一个问题，对20Mn2来说，保温时间比正常工艺延长50%，硬度会有变化吗？如果有会怎样变化。 回复 10# cadl
没有变化，总的来说硬度其实就是和奥氏体中含碳量量有关，只要碳元素完全溶解到奥氏体当中，硬度就一样！不过工件的性能不单单指的是硬度，淬火保温时间太长会影响其他性能！ 回复 11# wkee
谢谢，可以理解为保温时间长，晶粒长大，但是对硬度没有影响，对其屈服强度延伸率冲击功等有影响。 回复 1# J.ant
哈哈，怎么搞的这么复杂，看来热处理基础知识还不够，慢慢在论坛中学习吧。
同时，建议你目前不要制定热处理工艺，否则要损失很多的。:lol
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