xiulirong 发表于 2011-8-23 11:34 static/image/common/back.gif
“安全温度”应该是700℃吧，以防炉内爆炸，出现危险。
个人浅见：36#楼所见的安全温度应该是指，760°C是碳势控制系统失去精准控制的临界温度。
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2011-8-23 17:21 编辑
这个有规定的了，买炉子的时候厂家都会说的
安全温度是指低于安全温度，产品必须禁止通入可燃气体；
同时，通入大量的氮气保护
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2013-6-11 14:44 编辑
gaoxiwen 发表于 2011-8-23 16:57 static/image/common/back.gif
这个有规定的了，买炉子的时候厂家都会说的
安全温度是指低于安全温度，产品必须禁止通入可燃气体；
同时 ...
大家普遍认为：多用炉在760°C以下必须禁止滴注甲醇等有机溶剂，我在论坛看到长三角、珠三角一带的热处理私企时有爆炸新闻爆出，真的感到很奇怪。究其原因，无外乎是违章作业，盲目蛮干所致。其根源就在于这些地区的多数老板轻视技术，认为热处理有几个优秀的领班即可搞定，没必要花大价钱去雇佣工程师。我甚至不止一次听到浙江老板向我抱怨：我招个工程师还不如工人。事实上是这样吗？鬼知道他招的那个工程师是不是冒牌货。
1。不知道你用的是什么设备，现在大多数设备在低于760度是时，会自动关闭可燃气体的，而自动切换到通入大量氮气
2。解决心部的硬度，方案也不是一度的降低淬火温度；
1〉永久性的解决方案是，严格制定原材料的化学成分，严格限定淬透性带，甚至压缩淬透性带等等；
2〉可以采取多种手段同时使用，也就是要出组合拳，降低淬火温度、降低搅拌频率、使用慢的冷却介质（包括高温油）、增加渗碳时间、提高回火温度
3〉要是超的不多的话， 可以选择让步接受， 淬火温度过低会出现很多的麻烦。
渗碳产品一般老牌公司基本不会出现那样的问题，至少不会批量出现，开发这种产品的时候，材料都确定下来了,像通用，大众，上汽齿，伊顿没出现过;
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2013-6-11 14:44 编辑
我们的多用炉就是无锡天龙的丰东炉型。是直生式气氛，也没有配备制氮机，根本无氮气可用。
“解决心部的硬度永久性的解决方案是，，方案也不是一度的降低淬火温度。严格制定原材料的化学成分，严格限定淬透性带，甚至压缩淬透性带等等”
一般的油在75度冷速还是不低的，
一般情况下，随着油温得升高，冷却能力是下降的（80--160度）
gaoxiwen 发表于 2011-8-24 14:13 static/image/common/back.gif
一般的油在75度冷速还是不低的，
一般情况下，随着油温得升高，冷却能力是下降的（80--160度）
那你认为对于日本的出光等温分级淬火油，其在什么温度使用，冷却能力（冷却速度）最低？
我没有那种油的相关资料，所以我只能说一般情况下，
我用过的分级淬火油当然是160度的冷速比80度的慢，
一些变形要求高的产品（薄壁件等），我们连120度也不用，用160度的
建议看一下油的冷却特性曲线
160度使用对油的寿命不是很有利，时间长了为粘稠状
gaoxiwen 发表于 2011-8-24 14:38 static/image/common/back.gif
160度使用对油的寿命不是很有利，时间长了为粘稠状
感谢你对此问题的持续关注，看看这个http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=redirect&goto=findpost&ptid=62492&pid=461251&fromuid=31405油冷却曲线，发表你的观点。
油的曲线本身看不出多大的异常，
只是不知道你之前的曲线是什么样子的
我以前出现过类似的情况；
1〉最早发现3号炉产品深层比以前深了些
2〉30秒内分析同种产品在其他炉子比较正常
3〉查原材料没变化
4〉齿形齿向比以前变化大，我把目标锁定在淬火油上
5〉检测油的特性，电偶刚入油便有嗤嗤的声音
6 〉油的最大冷却速度比以前增加了7个单位
从发现问题到找到问题也就是90分钟
最后的结论是油的冷却水进入到油中，漏水的地方补上后，恢复正常
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2011-8-25 07:19 编辑
gaoxiwen 发表于 2011-8-24 14:36 static/image/common/back.gif
我没有那种油的相关资料，所以我只能说一般情况下，
我用过的分级淬火油当然是160度的冷速比80度的慢，
...
油是完全不同于水的第二类淬火介质。个人觉得，等温分级淬火油在160°C时的冷却能力比在80°C冷却能力低，有点不合逻辑。
也没什么不和逻辑的，油一般在80度的时候基本在最大冷速附近了
从常温到160是先增加后降低的
君不见 分级淬火油一般都是使用温度很高的啊
120以上使用的最多
孤鸿踏雪 发表于 2011-8-23 17:40 static/image/common/back.gif
事实上，我这个系列产品因为要解决芯部硬度问题，所以，淬火温度曾从最早的820°C先后降至805° ...
同感，我曾在760处理过，但只有两次，应是原材料的含碳量高，一般在800左右
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2011-8-25 07:20 编辑
gaoxiwen 发表于 2011-8-24 21:00 static/image/common/back.gif
也没什么不和逻辑的，油一般在80度的时候基本在最大冷速附近了
从常温到160是先增加后降低的
那么在低于最低使用温度时的冷速呢？是不是因为温度越低，油的粘度越大、流动性越小，岂不是冷速越慢吗？
gaoxiwen 发表于 2011-8-24 21:04 static/image/common/back.gif
君不见 分级淬火油一般都是使用温度很高的啊
120以上使用的最多
你认为等温分级淬火油的使用温度较高，就说明油温越高冷速越低吗？
这个我也不讨论了，你也可以查阅相关的资料；
我手头上也有几千炉的数据；
温度高势必也对M的转变量由影响。较高温度使用一段时间，黏度大幅增加........
gaoxiwen 发表于 2011-8-25 08:12 static/image/common/back.gif
这个我也不讨论了，你也可以查阅相关的资料；
我手头上也有几千炉的数据；
温度高势必也对M的转变量由影响 ...
淬火油长时间在较高温度（尤其是接近该油种的极限使用温度）使用，由于油的急剧老化，所以会使其粘度增大，甚至使油的性能发生质的改变，而导致淬火油报废。
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2013-6-11 14:45 编辑
我来总结一下这个帖子：
对主题提出的问题，渗碳淬火产品，我使用的最高淬火温度为900°C，材料涉及20CrMnTiH和SAE8620H。为什么使用这么高的淬火温度？就是因为解决芯部硬度低的问题；
其次，我使用的最低淬火温度为790°C，材料为20CrMnMoH，使用这个超低温淬火则是为了解决芯部硬度高的问题。
此外，还有一种圆柱齿轮，材料为22CrMoH，使用的淬火温度是790°C，目的也是解决芯部硬度高的问题。
近几年，我被这四个产品（分属四种材料）的芯部硬度折腾苦了。