关于淬火裂纹的原因
最近做一批45钢的轴套，壁厚7.5mm，预处理为调质，半精车后，感应淬火，要求深度1.8-3.3mm，但是感应淬火的时候有很多出现了裂纹，大部分是圆周裂纹，也有一些是轴向的，调试的时候温度不管是高还是低，想要达到深度，都容易裂，后来看了一下调质组织，发现有些有网状F，有些又挺好，但都裂了。裂纹很细，深十几丝想请教一下大家：这个裂纹该怎么去分析呢，还有横向裂纹和纵向的为什什不同时出现呢 你用的淬火介质是什么啊，可能跟冷却速度有关
zxh2895 发表于 2011-11-19 19:44
你用的淬火介质是什么啊，可能跟冷却速度有关
PAG，浓度5%，不同因素产生的裂纹，在金相上都是怎么样的啊 nmgxaaa 发表于 2011-11-19 20:35 static/image/common/back.gif
PAG，浓度5%，不同因素产生的裂纹，在金相上都是怎么样的啊
这个我就不是很清楚了，我对金相不是很了解，好像是可以看出来 轴套外径多少？表淬时采用的什么样的加热和冷却方式？ 你的加热温度存在问题，温度高了 ，冷却存在问题，没有冷却基本功， shjpeach 发表于 2011-11-20 09:20
轴套外径多少？表淬时采用的什么样的加热和冷却方式？
外径85内径70，高度70，内孔有一条8字油槽，扫描加热喷水冷却，内孔表面淬火 考虑下激光啊，联系我 化验一下材质是否杂质含量超标，此外你的工艺参数怎样 加大pag浓度试一试吧，这样的件感应淬火开裂倾向极大。 楼主你最好把淬火液取样，测试一下冷却速度。
通常的速度不要超过170℃。
另外，你的淬火液如果不是新液，光靠糖度计测量获得的浓度会存在较大误差。通常实际浓度比测得的数据要低一些，淬火液用的越久浓度误差越大。我的经验是，每过1个月，误差大0.5%依次累加。 个人觉得
一。“发现有些有网状F”，应提高淬火质量，改善调质组织，并控制好调质处理的硬度。这对后面的表面淬火来讲很关键。
二。内孔表面淬火，外表层为拉应力状态，深度越深，则表层拉应力越大。应该通过调整加热参数及扫描速度严格控制好加热深度，保证加热深度处于下限。
三。如6楼所说，加热温度自然是一个关键的影响因素，好的调质组织不需要过高的加热温度，另外，由于零件很薄，应考虑你的淬火液的冷却强度是否合适，这可通过调整浓度及喷液压力来实现。
纸上谈兵，没有考虑原材料问题，你在现场可以视情况作些工艺调整。
望及时反馈现场情况。。。
谢谢 尝试上调一下浓度吧，浓度到8-12左右尝试一下，下次用PAG淬火剂最好浓度由高到低实验
再有就是考虑流速和温度 nmgxaaa 发表于 2011-11-21 19:30 static/image/common/back.gif
请问冷却速度怎么测啊？我们的脆火液用了半年多了，中间陆续加过水和淬火液纯液，浓度一直在5%左右，
冷却速度是由浓度，相对流速，液温决定的，冷却速度值需要做冷却特性曲线图测试，我估计你那是没有，把原液发到你买PAG的厂家做一下曲线测试，让厂家给你做个方案，顺便看看需要不需要做去污 whp1997 发表于 2011-11-21 11:35
化验一下材质是否杂质含量超标，此外你的工艺参数怎样
我们一直是，观察萃火颜色差不多了，然后就调速度，频率啥的不管--！， ljjsunny 发表于 2011-11-21 12:08
楼主你最好把淬火液取样，测试一下冷却速度。
通常的速度不要超过170℃。
另外，你的淬火液如果不是新液， ...
请问冷却速度怎么测啊？我们的脆火液用了半年多了，中间陆续加过水和淬火液纯液，浓度一直在5%左右， 你淬火的是内壁，体积发生了变化产生组织应力，而表面没有发生变化。当组织应力超过你的材料强度极限时候就裂了。你的7.5的壁厚，淬火这么深我感觉很奇怪。而且每个冷却介质都有个上面危险尺寸，就好像45钢在水冷却时候危险尺寸是多少来着忘记了。 感觉是调质引起的问题，现在把淬火液送出去检测了，
7.5mm做1.8深还算好的了，还有5mm要求1.8-3.3的了 nmgxaaa 发表于 2011-11-24 12:33 static/image/common/back.gif
感觉是调质引起的问题，现在把淬火液送出去检测了，
7.5mm做1.8深还算好的了，还有5mm要求1.8-3.3的了
5mm要求淬硬深度达到1.8—3.3，这样的要求似乎不太合理了，一个轴套磨加工后硬化层有1mm左右已经足够了，轴套单边磨损1mm早就报废了，要求深只能增加热处理的难度和成本，剩下的只有浪费了。 壁薄，淬得太深了 导致了组织应力超过你材料的极限强度而开裂 你应该检查下原材料 然后在考虑热处理
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