用于零件本身渗碳剂用量计算的工艺知识与应用（2）
本帖最后由 wya-8 于 2011-12-29 17:27 编辑用于零件本身（总面积A、ΔC和渗碳层d）渗碳剂用量计算的工艺知识与应用（2）
以下有不对处请指正
七．应用
例：20CrMnTi 930℃渗碳，工艺要求：零件表面碳势0.9%C，
ΔC=0.9-0.2=0.7 ，渗碳层深度：1mm，零件渗碳总表面积A=10M2，渗碳剂—煤油。
计算煤油总用量：
煤油的平均碳当量=14.1比重：0.8
①k=0.04×0.7×10×1=0.28kg
②煤油总重量：14.1 ：12 = x :280， x=329g→329/o.8 = 411.25ml
③有效渗碳 Cs=1.05%C，第一小时渗碳层深0.62mm，即Φ=0.62 时，添加的碳重量：
K=0.04×（1.05-0.2）×10×0.62=0.21kg
210g →210/o.8=262.5ml
D=Φt1/2 t=(1/0.62)2=2.6h
有效渗碳（强渗+ 扩散）时间 约2h36min
④如果用试样称重法测定k（g），试样表面积s(cm2)，渗碳层深d(mm)
k =0.004ΔCsd
ΔC=k/ 0.004 s d ( % )
可以近似测定试样表面的ΔC。误差很小，建议没有光谱仪等设备的工厂可用于现场生产。
这些计算是否适用于无马弗的多用炉或连续渗碳炉？ 在相同炉气碳势的前提下 不同材料由于其合金含量不同 理论上其表面得到的碳浓度也是不一样的。例如：20CrMnTi 和20CrMnMo 孤鸿踏雪 发表于 2011-12-28 14:45 static/image/common/back.gif
这些计算是否适用于无马弗的多用炉或连续渗碳炉？
感谢回复。这是1977年版的计算方法。更精确的计算应包括碳浓度分布曲线（积分计算面积）炉气碳传递系数等因素的影响。先进的碳控仪应进行正确的计算与控制。不过渗碳设备对渗碳剂的消耗都有不可计算的部分（如氧探头等处形成的炭黑、有用渗碳性气体逸散等），需要（现场）经验作修正。不对处请指正 cnszgong 发表于 2011-12-28 17:57 static/image/common/back.gif
在相同炉气碳势的前提下 不同材料由于其合金含量不同 理论上其表面得到的碳浓度也是不一样的。例如：20CrMn ...
感谢回复。你是说合金因素的事，这只与零件表面碳浓度设定等有关。近似计算方法中已提到适用范围。不对处请指正。 以有效硬化深度作为检验渗碳层的话，还跟淬火油冷速有关。快速油或是分级油 yalfoo 发表于 2011-12-28 19:10 static/image/common/back.gif
以有效硬化深度作为检验渗碳层的话，还跟淬火油冷速有关。快速油或是分级油
感谢回复。是的，渗碳层深度与有效硬化层深度是不同的，尤其是重型零件或合金含量不足的钢材。
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