Cr12MoV模具严重开裂，求老师们指导！！
本帖最后由 doushiqun 于 2012-4-29 08:19 编辑近日接了一件Cr12MoV冷冲压模，重量120KG，真空炉淬火：550℃-100分钟，850℃-300分钟，1020℃-180分钟，预冷5分钟油淬；第一次210℃回火9小时，第二次210℃回火9小时，第二次回火出炉后发现模具开裂。 本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2012-4-28 17:53 编辑
油冷到什么程度？回火是否及时？这么大的模具，建议楼主采用“中淬中回”的工艺方案 同意杨工的说法建议采用中温回火工艺方案 补一张顶面图片看看！ 模具不应采用低温回火...硬度耐磨性要求不高的话还是采用480左右的回火比较好
油淬时的油温是多少？第一次210℃回火时是否冷却到室温？ 为什么不汽淬.加热保温时间过长，加工应力，热应力，淬火应力，等.. 应力过大造成 guan416732950 发表于 2012-4-28 18:03 static/image/common/back.gif
为什么不汽淬.加热保温时间过长，加工应力，热应力，淬火应力，等.. 应力过大造成
这样的厚大件，气淬能淬硬吗？ 我说说，楼主不要生气。
照片反映出你们的操作工缺少热处理基本知识，而且热处理基本知识很缺。在处理这个问题时建议您参照《热处理人对材料的理解误区》此文。因为此件材料不需要检查，可以肯定地说——材料有缺陷。因为用放大镜来检查一点点材料问题微观缺陷那就是“小菜一碟”。查不出材料问题那肯定是白痴！
看图片的条纹像岩石一样。很少看到这样的条纹。 热处理老学徒 发表于 2012-4-28 19:18 static/image/common/back.gif
看图片的条纹像岩石一样。很少看到这样的条纹。
我称它为：“贝壳纹”或“妊娠斑”热处理！ 汪工能给我说一下，形成这样的贝壳纹”或“妊娠斑”热处理！，原因所在啊！是材料所致还是 工艺 淬火所致。 热处理老学徒 发表于 2012-4-28 19:57 static/image/common/back.gif
汪工能给我说一下，形成这样的贝壳纹”或“妊娠斑”热处理！，原因所在啊！是材料所致还是 工艺 淬火所致。
是“淬火所致”。
具体的，我想等到楼主现身再上传一张顶视图来辨别工件的全貌。因为关键点——顶视图，楼主没有上传图片。 汪工；本人有几个疑问，
1. 保温时间是否过长；
2. 一次回火时是否冷却到室温；
3. 像此模具210的回火温度是否合理，而不是480--500.
还请汪工指点，谢谢。。。。 本帖最后由 doushiqun 于 2012-4-29 08:24 编辑
wangqinghua196 发表于 2012-4-28 17:22 static/image/common/back.gif
补一张顶面图片看看！
汪工您好，第一张相片就是模具的顶部，面1是最上面，1面上两个方孔是贯穿的，底部是平面。两条裂纹出现在模具的侧面，是从4、5面裂向3面，第二张图片两条红线位置是裂缝。真诚希望汪工给予指导！ doushiqun 发表于 2012-4-29 07:20 static/image/common/back.gif
汪工您好，第一张相片就是模具的顶部，面1是最上面，1面上两个方孔是贯穿的，底部是平面。两条裂纹出现 ...
我推测了一下，您的工件外型尺寸在500mm×250mm×250mm，孔截面尺寸在85mm×85mm。 本帖最后由 wangqinghua196 于 2012-4-29 12:01 编辑
发此贴先做个申明
申明:
由于论坛的几年大发展，论坛里聚集了大量的“热处理专家”，又由于本人“手痒痒”，忍不住、喜欢跟帖。而且帖子中的内容仅仅根据楼主的图片或仅有的文字信息做出推论，所得推论肯定是“漏洞百出”。望这类“专家们”“高抬贵手”，少加“人身攻击”。
注意：文中的观点正确与否，仅供楼主参考，分析问题时多一个思路，不能作为工作依据。
特此申明
申明人：汪庆华
以下为此贴跟帖正文：
1.在上贴中我推断的工件外型尺寸在500mm×250mm×250mm，孔截面尺寸在85mm×85mm。以此为依据确定加热有效尺寸在￠120～￠160mm。这样的话，楼主所述的工艺参数尚可。欠缺之处是850℃段过长，过长的加热时间会导致晶界聚集二次网装碳化物以及混晶。可以稍作调整时间：缩短850℃时间，稍增加1020℃时间或不增加。
2.工件的装炉方式推断为“6面”朝下，推断依据略，不再叙述，免得留给“专家们”作为谈资使用！见图。
3.淬火冷却是这个工件开裂的根本原因，可以说与材料的缺陷无关，我在上面的帖子中说过：找不出材料的缺陷那就是白痴了。金相组织如果确实发现二次碳化物网存在，那么就难以判定是“锻造”还是“热处理”。因为850℃的“过长时间”确实可以引起，但是可以人为地做出结论：较粗的且不连续的认为是“锻造”，较细的、或连续的可认为是热处理自己所致。再看下图：
在油冷过程中，冷却油没有搅拌，完全依靠油自身的“蠕动”来冷却的，导致各处的冷却温度差异过大，在进入第一次回火工序时，“慢”处的“心部”还在210℃以上，而“快”处的“心部”已经在210℃以下了。各处体积变化不一致导致开了。其实在第一次回火保温中的前期已经开裂了，只不过没有发现，而是在第二次回火时裂纹得到充分扩展变大后肉眼才看到而已。
4.至于回火温度、及工艺，没有什么错误！只是制定工艺思路及目的不同而已。
是否有价值，还请楼主指正！更请“专家们”挑刺！
wangqinghua196 发表于 2012-4-29 11:56 static/image/common/back.gif
发此贴先做个申明
申明:
由于论坛的几年大发展，论坛里聚集了大量的“热处理专家”，又由于本人“手痒 ...
谢谢汪工指导，有几点我再加以说明：工件装炉是没有露出来的7面（1面的对面）朝下，当时考虑是让两个方的贯穿孔上下方向，油搅拌时有利于油的流动，利于心部降温。刚入油的前半分多钟确实没开油搅拌，以往做这种模具（都比这个小得多），如前期降温太快，变形量大且容易裂，试着降低前期降温速度后情况有好转，所以这次也这样操作了。 doushiqun 发表于 2012-4-29 12:16 static/image/common/back.gif
谢谢汪工指导，有几点我再加以说明：工件装炉是没有露出来的7面（1面的对面）朝下，当时考虑是让两个方的 ...
“期降温太快，变形量大且容易裂”事实是相反的。
注意此点：在进入第一次回火工序时，“慢”处的“心部”还在210℃以上，而“快”处的“心部”已经在210℃以下了。 非常感谢汪工的详细解说，让我受益匪浅。