表面非M是个难题，加热设备采用有马弗预抽真空条件不具备，或许可以采用在淬火阶段通适量氨气或者使用Re元素助渗的方法，或者使推拉钩增速一时间也不大现实，不知道现在有没有电磁感应加热炉，直接在加热室完成直接淬火？
秋天的风 发表于 2012-7-9 17:50 static/image/common/back.gif
你的这个产品,要求根本就没有什么难度.你想的太复杂了.
我用井式炉来做,860度碳氮共渗100分,关掉煤油,只用 ...
秋版能否具体介绍一下你的碳氮共渗工艺：多大的井式炉？860共渗时煤油、甲醇的滴量？氨气流量？最好分享一下你这个工艺做出的产品剖切产品或试样硬化层硬度梯度曲线。:)
真理发源地 发表于 2012-7-9 18:09 static/image/common/back.gif
表面非M是个难题，加热设备采用有马弗预抽真空条件不具备，或许可以采用在淬火阶段通适量氨气或者使用Re元素 ...
请问楼主是用什么渗碳设备？什么气氛？
孤鸿踏雪 发表于 2012-7-9 18:37 static/image/common/back.gif
秋版能否具体介绍一下你的碳氮共渗工艺：多大的井式炉？860共渗时煤油、甲醇的滴量？氨气流量？最好分 ...
我这里是90KW的井式炉，一般强渗时煤油10-15ml/分，甲醇100-200滴/分,氨气0.2-0.3立方米/小时，这些是大概参数，关键还要抽试样控制。
我认为碳氮共渗与渗碳没有多大的区别，就是温度和氨气两个不同。
对于这个产品，温度低点，好控制深度而已，900度渗碳，炉子到温，整个炉子的温度可能还没有均匀，又要赶紧降温，能保证整炉产品的深度都均匀吗？至于你用不用氨气，不是关键，关键是控制好表面组织（隐晶马氏体+细颗粒状碳化物）。
我做产品的原则就是深度要求越浅的，温度越低，越深的越高。那管你是要求是渗碳还是碳氮共渗。
20CrMo钢碳氮共渗时对残奥的控制有点困难，打硬度曲线时易有勾头现象，我现在做的该钢小件，860度共渗后直接淬火，残奥达3级，后用880度共渗后扩散再降温至820淬火，残奥为2级。在0.1处也无法达到740HV.对楼主能将残奥控制在1级的工艺比较感兴趣，有机会试试看。
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2012-7-10 07:15 编辑
秋天的风 发表于 2012-7-9 20:50 static/image/common/back.gif
我这里是90KW的井式炉，一般强渗时煤油10-15ml/分，甲醇100-200滴/分,氨气0.2-0.3立方米/小时，这些是大概 ...
你的90KW井式炉炉膛尺寸多大？你的产品有没有做过剖切检测？它的硬度梯度如何？
楼主好，HV 740-850换算HRC 62-65.5了（换算标准有别，但基本相差不大），要保证件件62以上不容易。既然是小件，淬火应力较小，建议减小装炉量，降低回火温度，不知您现在回火温度多少，有无降低余地
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2012-7-10 08:46 编辑
看看我这个产品（剖件）检验结果：
X（mm） 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
HV0.2 882 861 821 766 749 732
HV0.3 792 763 749 736 722 639
秋天的风 发表于 2012-7-9 17:50 static/image/common/back.gif
你的这个产品,要求根本就没有什么难度.你想的太复杂了.
我用井式炉来做,860度碳氮共渗100分,关掉煤油,只用 ...
另外，不知秋版设计的碳氮共渗工艺的配气比例是否有一个理论依据？
孤鸿踏雪 发表于 2012-7-10 08:43 static/image/common/back.gif
看看我这个产品（剖件）检验结果：
X（mm） 0.10 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60
HV0 ...
杨工的回帖给提了个醒，在这个场合使用何种载荷来测显微硬度是有讲究的，载荷越大，压痕越大，测得的硬度值可能会偏低。
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2012-7-10 08:57 编辑
aaron01 发表于 2012-7-10 08:51 static/image/common/back.gif
杨工的回帖给提了个醒，在这个场合使用何种载荷来测显微硬度是有讲究的，载荷越大，压痕越大，测得的硬度 ...
这个硬度实测值应该与检测时所使用的试验力关系不大吧？因为这些硬度值是在工件的横截面上测得的，即不管用多大的试验力检测，可视为载荷是施加在一个均质的金属体上。至于用0.3kgf和0.2kgf检测时所显示的示值差异应该是偶然的:)
本帖最后由 aaron01 于 2012-7-10 09:11 编辑
孤鸿踏雪 发表于 2012-7-10 08:56 static/image/common/back.gif
这个硬度实测值应该与检测时所使用的试验力关系不大吧？因为这些硬度值是在工件的横截面上测得的， ...
我不这么认为，浅渗层零件，硬度梯度变化很大，载荷大了的话，压痕可能根本不是测的0.10mm处硬度。我们在测这样渗层零件时，显微硬度机上测完，还要去显微镜下检查压痕中心距表面的距离，自动的显微硬度机在打硬度时的距离把握上有个几丝差异很正常，差几丝的话，对这个零件的0.10mm处硬度就会差很多了。
对于什么样的硬化层深度用多大的载荷来打显微硬度是有标准的，硬化层越浅，载荷越小。
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2012-7-12 10:03 编辑
aaron01 发表于 2012-7-10 09:02 static/image/common/back.gif
我不这么认为，浅渗层零件，硬度梯度变化很大，载荷大了的话，压痕可能根本不是测的0.10mm处硬度。
对于 ...
这正是我困惑多年的一个问题。按照国家或行业标准，检测有效硬化层深度用1kgf的试验力，可是我司有多家顾客（都是重载汽车）都要求采用3kgf试验力检测。实际上我们在产品的长期检测中也曾用1kgf和3kgf的试验力进行对比，应该说，从这些检测结果的对比中看，除却检验的不确定度等干扰，几乎看不出有什么差异。当然，重载汽车用齿轮的有效硬化层深度都是比较深（1.20mm以上)的，也许不同于浅渗层产品。
严格按照标准或者客户需求，控制Dc
这个零件似乎根丰田产品要求类似。
本帖最后由 老热工 于 2012-7-10 14:25 编辑
首先，浅层渗碳检测应该用轻载荷进行测量（在边缘0.1~0.2mm重载荷易引起硬度失真）；第二浅层渗碳的碳势控制不低于1.0%（取消扩散和降温后的保温阶段）；第三，防止表面出现非马氏体组织；第四，淬火温度不能太低（个人认为880℃）；第五，加强冷却效果。
本帖最后由 秋天的风 于 2012-7-10 18:17 编辑
孤鸿踏雪 发表于 2012-7-10 08:45 static/image/common/back.gif
另外，不知秋版设计的碳氮共渗工艺的配气比例是否有一个理论依据？
这是我的一些截图,我是吹牛多,不能保证每炉产品都是理想状态.但凡事认真了还是做的好的.90KW井式炉的有效体积是Φ600×900.
《热处理技师手册》张玉庭 .2006
http://www.rclbbs.com/forum.php?mod=viewthread&tid=49191
本帖最后由 yangxinshan 于 2012-7-10 19:31 编辑
浅渗层零件，硬度梯度随载荷不同会发生变化
1、降低淬火油温度，采用40~50度，强烈搅拌
2、降低淬火温度
3、900℃/0.6%均温15min 900℃/1.1C%/60min 渗碳，降温、降碳势+820℃/0.75C%/30min直接淬火+170℃/3h回火
LINFH 发表于 2012-7-10 05:32 static/image/common/back.gif
这个零件似乎根丰田产品要求类似。
就是丰田的产品啊，
客户要求0.1-0.2mm处达到740-850HV1，除去检测误差，这边最少也要做到760HV1。但实际确实有难度~