硬度“低头”现象主要受非马组织和表面内氧化组织的影响，要解决这问题，还真不好办
主要是碳浓度问题和回火问题，材料在一个最碳浓度值时，其淬火硬度最高，一般而言，渗碳淬火未回火前硬度可达65-67HRC，而有的小件是不需要回火的，可以用热油等工艺适当自回火即可。
1.与非马无关：
在距表面0.1mm处硬度若740HV，其压痕对角线长约∠50μm ，它的一半是25μm ，也就是压痕顶点距表面约75μm ，而这种钢及这种工艺最多只能在距表面10μm处产生非马，撑破天15μm ，远∠75μm ，打不到非马，见附件。
2.关于表面碳浓度：
IPSEN 提供的那张图，明确说明表面碳浓度控制在共析点（0.77%C）附近时，工件能有最大的硬化效果，这是国际公认的。你既然知道，为何将淬火前的碳势设定成0.9%C？即想有最大的硬度，就应该将碳势设定成0.78%C。使表面的碳浓度达到0.78%C是最理想的。
3.关于扩散时间：
扩散时间的选取参照附件2
4.推荐工艺：
如果是丰东UBE-1000设备，氧探头和热电偶没问题，则推荐以下工艺解决硬度问题：
900℃（碳势：1.0%C）×80min --→830℃（碳势：0.78%C）×30min --→油冷60℃
注意：是通平衡空气的。如果不通平衡空气，则在强渗结束时断掉丙烷电磁阀通水50~100毫升（炉顶搅拌风扇处），然后在860℃时观察仪表显示的碳势值，如超过0.8%C，则再通水30~50毫升即可。一直等到工艺结束。（丙烷电磁阀从降温开始就一直是断开的）
5.搅拌：
不搅拌没问题，但还是推荐慢速搅拌。
6.扩散时间的校核：
扩散时间的计算为71min 。见附件3。
71min扩散时间是指在900℃的情况下，现在是降温扩散，应该时间更长一些。目前该设备从900℃降到830℃约80min或许更长一些，表明时间的选取是可以的。
整个工艺的制定就是这样，第一炉试验后，根据结果再做调整。包你成功。
问题解决了吗？王工
930°，碳势设定为1.2CP%，渗碳60-80min，降温至860°出炉油淬，应该能满足硬度要求。不要将淬火温度设定过低，否则工件表面碳浓度不足，无法满足硬度要求。
这个材料可也稳定的达到该要求，碳势很重要
不知工件大小。
910度强渗100分钟，直接淬火；
本人试过，直接水淬，效果也很不错(工件管状）。
孤鸿踏雪 发表于 2012-7-10 09:09
这正是我困惑多年的一个问题。按照国家或行业标准，检测有效硬化层深度用1kgf的试验力，可是我司有 ...
显微硬度的压痕实际上检测的是在压痕范围内的一个平均硬度，本身是一个范围而不是一个点，压痕越小越接近于该点实际硬度，对浅渗层硬度梯度较大的零件，检测范围内的平均承载能力压痕大的会低于压痕小的，检测结果会有所降低，对渗层渗碳，靠近表面处硬度梯度比较平缓，不同载荷下的硬度相对会更接近一些。
不知这样分析有没有道理
降温及保温阶段通NH3，C势设定为0.8
这个硬度没什么困难的吧？像65楼说的一样，差个扩散~~淬火之后硬度可以达到900HV,150回火两个小时之后大概可以达到760HV以上
不用扩散，直接淬火，用880强渗90分钟，850淬火