zHANG_999567 发表于 2012-8-15 09:45 static/image/common/back.gif
你前面只提供一外径尺寸，产品的壁厚、内部的结构有没有沟道、是单沟还是双沟？如果尺寸壁厚相差很大也可 ...
这就是产品尺寸,你可以看一下.
20Cr2Ni4Mo这个材料就是正常的渗碳淬火材料,要是材料没有问题,你前期的态势那么高,高碳试你们保温多长时间,看金相组织正常吗?在这上面讨论问题要说实话,不要遮遮掩掩,不然大家也不知道真实情况,无法帮你分析
考虑提高淬火油温\分级等温淬火\主要还是看金相组织才能定夺
gengdongfeng 发表于 2012-8-15 13:24 static/image/common/back.gif
20Cr2Ni4Mo这个材料就是正常的渗碳淬火材料,要是材料没有问题,你前期的态势那么高,高碳试你们保温多长时间, ...
强渗保温84小时,金相正常的.
qixguo74 发表于 2012-8-15 09:21 static/image/common/back.gif
呵,是说的不太细,我们集团国外公司大概也是这么干的.是二次加热淬火.淬碳后预冷,盐淬,然后在盐浴内等温很 ...
你们一次淬火选择的是盐淬啊！是硝盐吗？还用的是分级淬火吧！提高冷速？这样的尺寸变化不会太激烈吗？
我们对这样的产品渗碳在7个深左右。一次淬火的时候全是慢速油冷却。控制住碳化物！可以了啊
我想淬火裂纹不应该出现在这个位置，可能是前期锻造的缺陷，取个样看看裂纹的状况，低倍尾部拍个照、高倍裂纹两侧拍几张照片上传看看。
大家不要徒劳瞎猜了，开裂原因我想楼主已经有数了。开始看图我以为是一边圆锥形（以为是限形淬火过程中开裂），结果图纸上传跟自己想象的出入很大。
qixguo74 发表于 2012-8-14 10:05 static/image/common/back.gif
渗碳970度,强渗碳势1.3%,扩散碳势0.9,油淬加热835度,油温65度,回火200度,3个小时.CHD 5.35mm.淬火后硬度 ...
970渗碳保温时间还这么久组织会不会粗大啊
(限形淬火),-------可能就是开裂的主要原因？怎么限形的？
楼主做的是双列滚子轴承吧？是不是二次淬火啊？最后用压淬机压淬，回火时间有点短，我们都8小时。还有详细的热处理工艺都要说出来，不然大家怎么帮你找问题啊？
淬火出油后应该没有裂吧，应该是回火后发现的裂纹？回火时间太短，这么大的产品，低温回火最少要达到6小时以上。
本帖最后由 qixguo74 于 2012-8-16 15:38 编辑
花神 发表于 2012-8-16 13:27 static/image/common/back.gif
淬火出油后应该没有裂吧，应该是回火后发现的裂纹？回火时间太短，这么大的产品，低温回火最少要达到6小时以 ...
有一个是淬完火就裂了,一个是回火后的机加工过程中裂的.我也觉得回火时间有点短.
像这么大的轴承圈，渗碳层和留量一定很大，最近我厂正生产2M风电主轴承圈，深层8.5以上，淬火时一定要控制外圆2.5mm以内碳势，正产留量都在2.5-3.0mm，建议是否考虑在去掉留量后碳势符合国标
回火时间要八小时以上，两次回火！淬火出油温度太低！
个人同意3楼和15楼的看法，从楼主系列说明，以及图纸看，
个人认为，原始材料是否良好状态，工艺是否合理，组织是否合理关联；楼主说明淬回火后金相组织正常合格范围，那么楼主生产热处理回火工艺有缺点，觉得回火时间偏短，可以在延长时间的，回火不足应力过大，也是开裂的原因之一；线形工艺觉得也是有不合理之处，具体的楼主心里有数的，只是没有说明罢了；还有楼主能把裂纹系列有关金相组织和宏观图片上传，以便大家可以从中分析判断。
qixguo74 发表于 2012-8-15 09:21 static/image/common/back.gif
呵,是说的不太细,我们集团国外公司大概也是这么干的.是二次加热淬火.淬碳后预冷,盐淬,然后在盐浴内等温很 ...
你们的盐采用多高温度啊！
这个应该是风电的回转支承吧，材质差不多是42CrMo4V（SCM440），碾环后空冷直接淬火或者空冷至600左右二次加热直接淬火（都是用水淬火）吧，从裂纹形态看应该是你碾环折叠可能大一些，检查看看模具出没出问题啊
你的淬火温度过高，应力大而开裂。
渗碳轴承按970度，碳势1。3%裂的倾向太大，大的晶粒、高的碳梯度、危险的碳拐点 一定要裂。具体情况最好到现场看一下。
cuicui1062 发表于 2012-8-16 18:15 static/image/common/back.gif
像这么大的轴承圈，渗碳层和留量一定很大，最近我厂正生产2M风电主轴承圈，深层8.5以上，淬火时一定要控制外 ...
你们这么深得渗层，一般多长时间啊