40Cr回火后有裂纹
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2012-8-14 10:10 编辑材料40Cr，直径28，轴，高频淬火后回火前探伤无裂纹，回火发黑处理后有裂纹，请教是什么原因，我分析是不是跳动后淬火内应力较大，再加上没及时回火产生的裂纹 补充一下，这种产品一直在干，以前没问题，这批跳动有点大，其他的情况都一样 这种情况一般是没有及时的回火引起应力释放。 你的分析我基本赞成，跳动大，高频淬火时单边温度偏高，有可能产生裂纹，40Cr材料高频淬火后要有余温(约100一150度)，这样可预防裂纹的产生，仅供参考。 裂纹出现的时间可能在淬火过程中、淬火后、回火后、加工中、甚至成品储存过程中，发黑温度与回火温度相比如何？ 这个可能性不大，应为我们在淬火过程中抽检，要是有的话能查出来，发黑的温度低于回火温度 跳动大，会造成淬火不均匀
检查一下淬火设备有没有什么变动，如果设备没有问题的话，检查一下原材料是不是有问题 LZ说的跳动大是指高频淬火前还是之后，如果原材料跳动大的话，确实有可能导致距离感应器近的位置处出现过热，但是过热并不等于一定开裂的，如果有开裂处的组织照片，结晶粒度要确认下，就容易分析了。
另外，为啥要在回火前进行探伤呢？不能放在回火后面吗？这样的工艺安排不是人为的延长了回火前的滞留时间吗？增加了开裂的可能性吗？
尽量在淬火结束后的4H内回火。
顺便问一下，采用的是哪种探伤方式？磁粉探伤，涡流探伤？
如果是磁粉探伤的话，也有可能是由于有电击伤引起的开裂！ 怎么回火？回火后立刻发黑处理吗？能不能说一下加工工序！ 呵呵，感应淬火本来就变形较大，这个可能是你淬火前跳动就较大，淬火后，
一、内应力较大，导致变形开裂，
二、也有可能是你的冷却速度太快，导致开裂，建议你检查一下淬火液的浓度
三、没有及时回火，表面和心部温差较大，导致内应力越来越大，最后开裂，
你现在测量跳动的话，肯定超差的很大。 裂纹形状？裂纹深浅？可否发个照片？ ljjsunny 发表于 2012-8-14 13:00 static/image/common/back.gif
LZ说的跳动大是指高频淬火前还是之后，如果原材料跳动大的话，确实有可能导致距离感应器近的位置处出现过热 ...
我们用的是磁粉探伤。 按楼主描述应该是淬火后应力太大，没有及时回火造成的，淬火余温保持在150左右，并及时回火 不知是100%探伤？不知是探伤后的那一部分有裂纹？ 不知有没有较直 ？ 个人观点更倾向于淬火时跳动过大，局部受温过高，冷却速度过快引起的。 高频淬火工件表面不是产生的压应力嘛，怎么会引起开裂 啊？跳动大引起过热有可能。不知裂纹有多深，是表面裂纹还是穿透硬化层了。还有有没有反工过？ ;P材料问题或者是带状组织。 最好是有现场产品图，好分析 本帖最后由 尘世涛翻 于 2012-8-16 20:19 编辑
小鹏 发表于 2012-8-16 09:34 static/image/common/back.gif
高频淬火工件表面不是产生的压应力嘛，怎么会引起开裂 啊？跳动大引起过热有可能。不知裂纹有多深，是表面裂 ...
表面是压应力，那么内部呢？当拉应力大于内应力且超过材料的抗断裂强度时候，就会产生开裂。。。
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