快速加热,短时保温等强韧化处理工艺讨论

man

随奥氏体形成温度的升高,由于成核率的增长速率高于长大速度的增长速度,因而导致奥氏体起始精粒细化;同时,由于相变温度升高,相变的不平衡程度增大,在铁素体消失的瞬间,剩余渗碳体量增多,因而奥氏体基体的平均含碳量降低.这两个因素有利于改善淬火钢的韧性.
     请大家结合自己的工作经验谈一下他的应用和存在的问题

LIUYANG

快速加热,短时保温等强韧化处理工艺,我觉得可以运用于高碳钢的淬火

fuping-123

快速加热又且保温时间短，其优点楼主已经说得很明确了，
我厂主要应用于盐浴炉、表面感应淬火，以及激光淬火设备，效果很好，变形超小，我们厂精加工件都用此方法。
但缺点也有：比如设备方面，盐炉对人体有害，取代盐炉的设备（短时加热和保温这方面的设备）我还没有找到，而表面感应淬火和激光淬火淬透性受局限。

hezj

钢的快速加热淬火在上世纪六七十年代曾经风行一阵子，它的基本原理是基于钢在连续加热过程中，加热速度越高，钢的AC１、AC３、ACｍ各转变点的温度也越高，组织转变完成的时间也越短。在晶粒来不及明显长大的时候，就出炉淬火冷却了。这种理论现象在我们常用的高频感加热淬火表现得最为充分。
    在普通的电炉和盐浴炉上实现快速加热淬火通常把设定在９４０～９６０℃温度，不分钢种和牌号，加热时间电炉取１０～１４秒/ｍｍ；盐浴炉取６～８秒/mm计算。这些数据在实践中受选择炉子的功率大小、工件尺寸大小和一次装炉量等因素的影响而不一定准确，后来常常采用肉眼观察工件颜色，当它刚刚达到（趋近）炉温时即取出工件，在空气中预冷趋近至该钢牌号正常淬火加热温度附近的时候，淬入相应的冷却介质中。
    这种方法，主要用于尺寸比较匀称的碳素钢、低合金钢上；品种较多，单件或批量小的条件下，可以省去一些调整炉温的时间。
    另外，那时候，好多模具是用碳素钢和低合金钢制造，而且往往完全成型（仅留０．０２～０．０５ｍｍ的研量）后进行最终热处理，快速加热淬火在减小模具和某些其它工件的淬火变形的问题上，确实有它的特殊贡献。
    由于这种方法热处理后的质量波动较大，重复性和可靠性欠佳，又不适应批量较大的生产方式；在很大程度上依赖操作者的个人经验；模具热处理一方面向高合金钢和线切割制造方法上发展，改革开放以来，快速加热淬火法慢慢被淡出了。
    俗话说，艺多不压身。作为一项工艺内容，在某些场合下，仍然有它的实用性，是热处理工作者应当掌握的基本技能。

霜月

正如hezj专家所言，除了高频感应加热淬火外，我们一般将盐炉快速加热淬火工艺用于挽救一些渗碳淬火组织不合格件，或用于处理批量较少形状简单而尺寸变化要求较严的零件。
正因为是单件加热淬火，人为影响因素大，经常不能跟样造成质量波动。

fuping-123

请教hezj专家：不知道你用的电炉是什么样的？哪里产的？导热介质是什么？能否替代盐炉？（仅指快速加热包短时保温这方面）
  我正在寻找这方面的设备，谢谢！

hezj

　　就是在普通的箱式电阻炉或井式电阻炉进行。加热时间系数要根据炉子的功率大小和工件的大小作适当调整。同样的工件，在较大的炉子中，加热速度要高些，故时间要短些，反之亦然。炉子功率小又工件尺寸过大，或者一次装料过多，如果按１８～２０秒/mm计算，工件仍然达不到接近炉温，则放弃快速加热操作。我们过去一般常用的都是３０KW以上的炉子进行的。
　　快速加热钢表面只有薄薄的一层氧化皮，淬火后会自行脱落，呈光洁表面（注意：贴紧炉底板的平面上的氧化皮则粘附较紧，淬火后不易脱落，所以放置时与炉底板取小面接触，或者架空）。一般不会有明显的脱碳，因为在富氧气氛中，在一定时间内，钢的氧化速度比脱碳速度快。

大自在

快速加热,短时保温等强韧化处理工艺适用于盐炉处理小零件,薄板冲压件; 厚大零件效果不好.

samsun185

电阻炉，主要是辐射加热，比盐浴慢的多，我觉得还是中频更合适一些