磨削裂纹的起因?
问题描述：我们公司生产的汽车被动论经磨削后出现裂纹，一般产生裂纹的部位为被动轮的凹面，凸面极少出现此类现象，且凹面处的外缘有烧焦的现象，裂纹为一条或多条的纵向裂纹，垂直于齿面。具体见产品图。技术要求：22CrMoH的材质，1.9----2.3mm的渗层，58---64的表面硬度，33----45的心部硬度，碳化物及残余奥氏体级别在3级之内。模数：11.5.。齿数：40.
最终产品的金相结果：2.0mm的硬化层。马氏体，残余奥氏体级别为2级，表面硬度60HRC,心部39HRC ..
附件如下：
一，产品形状。
二，外缘磨焦的现象。
请各位同仁探讨一下，是何原因引起此类裂纹？是热处理工艺不当引起？还是磨削工艺不当照成的磨削裂纹？:handshake 磨的 过于大导致 的 。。。 磨的时候冷却不够、进给率太大。 有可能是比渗碳工艺有点问题，零件表面局部区域存在过多碳化物网或颗粒，导致导热性能变差。可以适当增加低温回火时间，或许能改善一下。 计件生产？
那里是不是还没磨？
[ 本帖最后由 察哈尔汗 于 2008-4-6 09:53 编辑 ]
回复 #1 周建国 的帖子
该产品残余奥氏体量可能超标,磨销量太大产生磨销裂纹. 一般磨削裂纹产生的原因与工件的回火温度的高低和磨削时的进给量而导致的温升有关系;如果回火温度低,而磨削时的温度超过回火温度,会导致工件表面组织产生再次回火,表层组织产生收缩,从而产生裂纹. 谢楼上各位的回复。那为什么凹面会产生裂纹而凸面没有裂纹呢？难道是凹面的残余奥氏体组织会比凸面的高吗？。。再则我们的回火温度为210度X7小时，有问题嘛？而同样的工艺主动轮的裂纹就很少或者就不会出现，那是什么原因呢？请有同样出现过此现象的朋友赐教一下。:handshake 热处理技术专家组周建国 :根据你所说的热处理后的检验结果都合格的,但是,你还需要看一下齿轮大头凹面的尖处,局部表面区域存在碳化物，这样也会导致导热性能变差,而产生磨裂纹.另外,比较大的可能是:磨削工艺不当造成的磨削裂纹,进刀量,沙轮的粒度,磨削时的冷却等都会造成的.
之于你问的:为什么凹面会产生裂纹而凸面没有裂纹呢？凹面的大头像巴刀而凸面......你理解吗?如果是磨削裂纹你可以用金相分析一下:有没有淬火马氏体.明白吗?
仅供参考,试一试. 从你上传的照片看,有比较明显的烧伤痕迹.属于磨削裂纹. 回复#2技师，你说的磨削量过大引起的磨削裂纹，为什么凸面在同样的磨削工艺下不会裂纹呢？是不是和凹面在磨削时的冷却效果差有一定的关系。。。。。另外#11的兄弟说的齿形的凹凸面的形状不同，会产生局部的碳浓度过高的现象应该怎样防止？
关于磨削裂纹
这个问题我也碰到过。以上各位说的都对，磨削量大会出现裂纹，但热处理的原因更大。虽然看到了烧焦的痕迹，但切削量不知大否？裂纹出现在那个部位，齿沟里吗？我想知道金相组织的详细情况和硬度曲线，仅看残奥的级别远远不够。回火时间是足够了。
你的工艺可能是一次（经过缓冷）淬火，所以组织比较细。
渗碳工艺和淬火工艺能否告诉？
我研究累似的问题两年了，基本算成功了。 回火两次可不可以?.....
回复 #2 周建国 的帖子
凹面和凸面磨削确实不同，切削条件不同，散热条件也不同，所以表面的温升不同，所以对热处理的要求和磨削的要求更高。我有一个零件，磨外圆没问题，不管切削量的大小，但磨螺道（凹槽）有30％的裂纹。你说一样吗？
所以我要看金相和你的热处理工艺。 回复14#，磨齿时的磨削量一般为0.05----0.10mm。裂纹出现的位置就是在齿沟里。。。。。。。。我们的渗碳工艺为：渗碳温度930度（丼式炉处理），产品进炉后前期的排气时间为1.5----2.5小时（碳势0.60C)，1.10%C强渗，时间8.5小时，0.9%C扩散，时间8小时，渗碳后直接降温至830度（0.75%C）保温0.5小时后淬火，淬火油为快速淬火油（75度)，210度回火时间7小时。 :handshake
裂纹产生的根本原因是由于存在很大的拉应力。
而理论上工件表面的压应力可以抵消部分拉应力。 回复楼上的版主，我们的被动轮回火后经过强力抛丸处理，其目的是为了增加齿表面的压应力。
回复 #20 周建国 的帖子
1. 切個金相看看.2. 齒形變化量測了沒? 磨削烧伤从理论上大家谈的都很好，但楼主的问题我认为是：
1 热处理后齿向倒的太多（变形），造成局部磨削量加大，产生磨削烧伤和开裂。
2 从磨齿油品、砂轮上下下功夫吧，但估计Boss舍不得银子。
3 估计你们的磨齿产品在齿面上烧伤斑点很多，安ISO标准可能80%不合格。不知道你们有没有检验和控制。反正，我们公司出口的产品和供ZF的都达不到要求。
4 更换进口砂轮和专用磨齿油品后问题得到解决，但秦川磨齿机还是做不到100%合格。开换KAPP了。