一、动能
热处理设备功率较大，在制定工艺时一定要避免进料炉温下降过多，减少不必要的保温时间。装炉量尽量往上线靠。
二、机物料
不生产时停气保温，合理的装料方法可以减少淬火油的带出消耗。
要合理集中安排生产。 减少高峰时段的用电
白天尽量不开门炉子
降低返工率
制定合理的工艺!缩短保温时间! 主要是工艺参数的合理选择以及生产管理方法的优化 在轴承热处理中，行业中有些企业已经开发成功高温高速淬火，感觉这应该是一个很好的方向，可以节省能源，单位时间产量增高，能耗不会提高很多，其他方面基本一样。其他行业是否也可以尝试？
在淬火介质方面，油的使用肯定会导致老化，而且消耗严重，污染严重，个人认为，使用硝盐加水（水的比例不同，可以有不同的冷却速度）代替油品是一个很好的方向：硝盐成本低，清洗后可以回收处理循环利用，不会老化失效可以长期使用，大大降低由于油品更换的成本； 局部热处理代替整体热处理 1）现在有许多水质淬火剂性能很好。尽可能以水代油。
2）缩短加热炉的空炉时间，以及炉温余热利用。
3）合理用电如避开用电高峰和分段用电。
4）改革工艺，节能挖潜。 针对网带炉来说.
1.客户要货不是很急的情况下.晚上通宵做~~~ 电费便宜
2.在保证加工质量的前提下, 对加料的厚度进行控制~~~~可缩短单类产品的加工时间
3.多试样,同种产品在同样温度下，试着调快网带速度.
以上三中方法比较实际. 选择合理工序 单从热处理工艺方面讲，主要是在温度、时间、用气量等方面，在满足技术要求的前提下，尽量降低、缩短、少量。 大家说的都很多，我再补充点，多用感应加热和天然气，炉膛纤维化 ..... 应该的加热功率不足吧
回复 19# cherry110 的帖子
38CrMoAl的调质也可以用正火代替吗？来料只有十几度硬度，调质后还要氮化，要求调制后硬度28-32 首先优化工艺降低成本的前提条件是要保证使用性能的前提下，一旦失去了这个前提就没有讨论的必要了，在此基础上，我认为应该从以下几方面考虑：1.材料，尽量的采用合适的材料，不要造成“大材小用”，我们很多人为了确保万无一失，总是认为材料强度越高越好，比如说能用45的就不用40CR；2.热处理工艺；尽量采用简单低廉和少工序的热处理方式，比如说能调质的就不用渗碳；3.零件毛坯：一般来讲铸造比锻造更节约，所以说能铸造的就不随便用锻造，4.充分利用自回火，比如说高频后直接自回火，既省时又省钱；5.渗碳时使用催渗剂能提高效率，节约时间和电，6.用高碳势强渗也能节约渗碳时间；还有很多，不好一一讲 1、尽可能在低谷的时候用电。2、减少返工次数、少出废品。
3、在满足要求的条件下，缩短时间。 尽量采用感应加热
必须的
谢谢楼主 1 热处理设备很重要, 有的设备,特别是一些热处理炉或加热炉热量散失较大.
2 制定合理的热处理工艺,这是个经验问题
3 采用一些新的热处理方法! 最常规的做法：技术要求严一点，工艺复杂一点，然后，提高热处理加工价格，从而，达到降低成本的目的。估计很少有人这样去干的;P ;P ;P 采用可靠的工艺，保证零件的合格率，这是最大的成本节省。在此基础上才能谈论用其他手段降成本的问题，试想，如果工艺不合理导致整炉产品都不合格，要整炉返工甚至报废，这样才是最大的浪费呢