硬化层 深度不足？
车间处理的汽车后桥主动轮，渗碳淬火后经检验硬化层深度（试块2.0mm心部硬度为40HRC.,实物解剖为1.65mm,心部硬度为32HRC.),为何两者出现这么大的偏差？材质：22CrMoH渗碳硬化层：1.8---2.2
mm.
表面硬度：58-----64HRC
心部硬度：33----45HRC.
设备：90KW丼式渗碳炉。
产品见图：
[ 本帖最后由 周建国 于 2009-1-10 19:20 编辑 ] 试样对于产品是否有代表性,还有就是试样放置位置. 我想试样的大小，硬化层和淬透性有关，不知周工的试样和工件碳层相差多少，我认为应该不大的。
回复 3# 问学 的帖子
所说的试样就是检测的随炉一起进炉的齿块。齿块和产品是同批次的材质。附试样的大小。 看起来试样快也不少啊，不过这个零件大小对渗速有影响，对淬火的心部硬度也有影响。你们以前这样做过嘛， 试样检测是参考还是要以实际产品为依据，试样毕竟比较小 淬火冷却快 试样的材质和零件的材质差异、装炉位置的差异等都可以造成深度等的差异。如果是监测硬化层深度的话，和两者淬火效果也有影响，试样会硬化层深点。
建议不同位置多装几个试样，然后找出能代表工件的试样位置并固化就可消除问题。 不知道以前生产同样的零件时，是否也是这样的试样，结果如何？
但无论如何，这种试样与你生产的零件相比肯定在金相上会有差异的，因为几何尺寸相差还是很大的．另外，我认为试样的放置位置很重要，如果试样放的位置周围较空，冷却时与实际零件的工况还是有很大的差异的．
回复 7# tango 的帖子
以下是我们试块在产品中放置的位置：回复 6# 钢铁医生 的帖子
试块的尺寸是45x50x45mm，有两个齿形的大小。回复 7# tango 的帖子
我们装炉的方式是这样的，分为上下两框。分别放置试块，金相检测两个试块的结果基本相同，就是实物的和技术要求有出入。 不知周工以前是否检测过同炉产品的均匀性？回复 12# WJFU66 的帖子
我们也检测过同炉产品上下框的层深及金相组织，深度相差不大。就是和同炉的试块相比相差较大（层深有0.3mm的偏差）。 楼主没有指明是有效硬化层深还是渗碳层深，如是前者造成差异还与淬火冷却条件有很大关系从图看，试块虽是同材质，但模数更小，且是圆柱齿，试块应要＂同材质、同预先热处理、同模数且不少于３齿＂才能更接近实物。
从图看，工件装的太密，冷却条件很差，而试块放在最上面，冷却显然更充分
从图看工件有正装也有倒装，楼主不知是否试过热后接触区的变形是否有差异？
回复 14# 姗驰 的帖子
产品的渗碳层达到要求，就是硬化层深不足。但我们的装炉量不大啊，连工装总重量也只有380KG(两框也就780KG,而淬火油有12吨的油），为此我们采用专用的工装处理（正装）也出现类似的问题。 主要还是尺寸效应造成的，实际零件的有效厚度比试样大，零件的冷却速度比试样的冷却速度慢导致心部硬度低、硬化层浅。回复 15# 周建国 的帖子
我遇到过类似的问题，渗层以超有效硬化层达不到，试样与实物冷却不一样。问题应该再冷却。回复 15# 周建国 的帖子
楼主的问题是＂试块＂与＂实物＂的有效硬化层深与心部硬度为何不同我的看法 １．是试块的尺寸（可能是６－８模）与实物的尺寸（可能是１１模左右吧）不同，试块是空心齿轮制成的而实物是实心的，即尺寸效应；
２．是不同位置的实物与试块在淬火时冷却强度都不同，淬火油有１２吨，不等于淬火油槽的设计就合理，如油的搅拌与流动方式、油温的均匀性等 试样与实物硬化层深度有差异这个是正常的。所以对于大批量生产来讲，都需要建立一个试样与实物之间的层深关系的。通过大量解剖数据得到的。
建议将试样做大。 个人意见：
在装炉时.“试料”和“零件”尽可能的贴近..就是这样.也不是能准确的反映零件的真实状态.
多放几个试料.检查它的规律性.找到一个更好的方法。
心部硬度低.是冷却的速度低了.加大冷却速度.可以解决心部硬度偏低.