轴承套圈变形！
最近我们工厂在生产轴承套圈时出现了一个比较棘手的问题，轴承套圈热处理后变形符合规定要求，可是经过内径磨削加工后变形量非常大，请问是什么情况啊？我们的回火工艺是160摄氏度，保温130分钟。回复 18# zhaozhihua 的帖子
回火保温时间长短可以产品的尺寸大小来确定，要充分的消除应力，保证质量前提是好的，一般在２到四小时之间就可以的，在实际生产中，只要是产品质量合格就可以过关的，２－３小时时间一般是过关的，不必苛刻的要求，质量把关问题在我看来是员工的责任问题，也是员工是否素质的责任心问题．责任和素质是相辅相成的，有了好的素质同时把责任相应的担负起来，质量和效益都能有所提高的．总之严格把关质量前提下，要员工注意质量和责任就可以，在质量保证前提下同时回火充分时段保证产量出来，
如你所说的在粗磨和细磨之间加道140---160度保温4---8小时，我看是没有必要的，因为在淬火后有了相应的回火时间了，也是足够应力消除时段了，不会产生多大的应力质量问题，再说了老板会同意你浪费资源吗？老板问要是你质量前提是否有保证呢，要是保证了，那就没有必要再重复回火操作，那样的话会浪费资源和劳力的，也是没有必要多出这么的资金开支，你说是否对呢． 回火问题，，没完全回火
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回火工艺有点问题：1：回火时间有些短，建议3-4h
2：磨削后因该进行一次附加回火，3h
个人建议而已 附加回火固然是好，可是现在是自动化生产线，不能停下来等待附加回火啊 不知你们热处理后的具体工艺要求是多少？回火温度是否偏低，回火工艺应根据工件的硬度要求和工件的有效厚度制订．不知道你们生产的是那种类型的产品？是小型＼中小型？ 首先要分析是磨削变形还是产品本身造成的变形，如果是产品本身的原因，可以看一下金相组织再下结论
回复 1# meikun1984 的帖子
回火温度似乎有点低 回火温度190试试 建议将磨削工序分为粗磨、精磨两个工步，粗磨后增加一道去应力工序。或者从磨削夹具和磨削参数上想点办法。 原帖由 meikun1984 于 2009-6-14 11:32 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
最近我们工厂在生产轴承套圈时出现了一个比较棘手的问题，轴承套圈热处理后变形符合规定要求，可是经过内径磨削加工后变形量非常大，请问是什么情况啊？我们的回火工艺是160摄氏度，保温130分钟。
归根到底还是热处理工艺的问题造成的，
很明显是回火不充分、组织不稳定，造成磨加工过程变形超差。
按照你的工艺，就算是磨加工没有反映出来，到成品使用过程中其尺寸精度也难说能得到保证！关键原因就在于你回火温度低，回火时间很短，淬火后应力去除不充分，再者就是残奥没有得到转变和稳定化。在冷加工过程中，残奥还会继续发生转变，进而影响到尺寸精度！
建议：
一、在保证硬度满足技术要求的基础上，提高回火温度，延长回火时间（3.5--4.5小时）。中间过程加一道冷清洗。
二、磨加工过程分开，粗磨、细磨、超精磨等，尽量控制每次的磨削量，减小磨削应力，并且在粗磨和细磨中间加一道稳定回火（附加回火），一般140---160度保温4---8小时（根据实际情况定）。
回复 1# meikun1984 的帖子
从你的话里看出来,是最近发生的问题,以前没有问题,那就看看你最近在工艺方面有没有什么变化,从变化的地方入手,一个个排除,就能找到原因了.还有一个原因就是你以前没有生产过类似的产品,那就要从这个产品的特点入手,看这个产品有什么与众不同的地方,是壁厚太薄了,还是怎么的,根据这个产品的特点制订相应的工艺.回复 1# meikun1984 的帖子
根据你的描述，产品尺寸是怎样的？淬火温度是怎样的？一个回火温度适当的提高些，不妨提高到１８０到１９０之间回火，保温时间也是你给出１３０时间．不知道你淬火出来时候硬度是多少，回火后硬度是多少？根据技术要求调整工艺，包括热加工，磨床的磨削工艺 我的轴承套圈10号钢碳氮共渗后260度回火，由于硬度要求可能不一样供参考。回复 10# zhaozhihua 的帖子
在实际工作中，热处理自动线生产不可能按你这么工艺来操作的，这么延长回火工艺或者再次的增加回火工艺，，产品质量稳定说的不错，出来的产品就少对后面加工带来不便，也同时给热加工的人员带来不便而增加劳力资力，工艺是可以调整的，是活的，老板是否愿意这么浪费资源和劳力吗？一般来说只要工艺得当，回火温度在１８０上下调整，保温时间在２－３小时之间就可以了，那么磨削方面可以调整粗磨，中磨和细磨（超精磨）以减少和控制应力的缺陷 什么轴承回火温度这么低？一般轴承回火温度都在170-180左右，保温3小时左右。还有看你的轴承是什么系列的，是不是壁厚很小。这些也会影响。我们单位也有这样现象发生。 经过内径磨削加工后变形量非常大？到底有多大呢？若是有点大，是磨加工问题，非常大，还有其他问题。 同意16#的观点,回火工艺没问题,不知淬火工艺如何?
回火稳定性可以测试一下,我们有个产品回火工艺为160-80分,二次回火后硬度下降0.5HRC.
不要有问题就找热处理,也应该在其他方面找找看. 原帖由 紫琅人 于 2009-6-15 13:27 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
在实际工作中，热处理自动线生产不可能按你这么工艺来操作的，这么延长回火工艺或者再次的增加回火工艺，，产品质量稳定说的不错，出来的产品就少对后面加工带来不便，也同时给热加工的人员带来不便而增加劳力资力， ...
生产线上回火时间适当延长的话，我估计是没有问题的吧？！
如果生产线这么短的回火时间满足不了，设备设计人员一点热处理常识都没有了。
三个半到四个半小时的回火时间是要的！ 补充下：
给热处理员工带来一定的劳动强度是肯定的，但是前提是必须达到质量要求。如果质量不过关的话，热处理员工的待遇问退何从谈起？！说不定还要落下员工素质差的话柄，:lol
所以，质量上是第一考虑因素。
当然，根据楼主的问题看来，明显是热处理环节出现了问题，如果要求不很严格的话，直接正常回火就可以啊，附加稳定可是避免。问题是一定保证回火的充分性！ 这里有机械加工的问题，回火的问题，还有淬火的问题。根据变形的规律，可以把变形的原因出来。希望楼主把产品变形描诉一下，是长大还是缩小？
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