是冷却问题。
建议你单件淬火一次（测面入油、搅动），看硬度是否正常。就可以得出结论。
零件直径大圆有350mm，突出部分圆直径为150mm，采用的是箱式电阻炉加热。装炉方式是一正面一反面（即一个零件是大圆面放置，另一个是突出部分小圆面放置）这样放在炉底板上！
我认为产品加热是时确保大圆能热透，还有就是淬火时大圆也要和淬火液保持很好接触。
如果淬火液没问题的话，注意细节，应该没什么问题的
装炉方式是一正面一反面（即一个零件是大圆面放置，另一个是突出部分小圆面放置）这样放在炉底板上！
是不是摞起来放置的，如果是这样的话保温时间有问题。
40Cr我们单位淬火时也出现过问题，最后用水淬的。
根据你的说法，我估计是淬火入油时，方式不对，导致冷却速度不够！
该工件产生了软点，是所有的工件都这样还是个别现象？
建议：一、查看装炉要点，感觉大法兰是不是直接放置在了台车面上或者有严重的堆砌现象，件与件间的空隙不符合要求（可以尝试竖立放置，这样保温更均匀）
二、化验成分，看看是否合格
三、工件入油后，油是否搅拌、行车要来回运动，但是小心工件掉油槽里哦！
四、降低回火温度，515-520之间，试试嘛，也许都能合格！
请调查一下装炉方式。
1、如果是向一个方向装炉，串装：这种装炉方式，可能变形量较大；中间加芯棒（建议用管子芯棒），则可以降低变形量。
1）大面向下：
则不应该存在下大端面硬度低的问题：除非是下大端面的脱碳层没有加工车削调，可以用脱碳检验验证或定碳分析来验证。
2）大面向上：
则有可能上端面略低：原因是上层淬火液温度略高；如果加强淬火液的流动性，则基本上可以达到硬度的一致，但可能变形略大。
2、如果是一正、一反，两个大端面叠在一起，则大端面冷速慢，会引起硬度差。这种硬度差，是和淬火液冷却速度以及材料的淬透性、工件的厚度有关，即：淬火液冷速越慢、材料淬透性越差、工件厚度越大，则重叠的端面的硬度就可能越低。
只要设法使相邻的两大端面之间形成一定的间隙（至少要大于蒸汽膜容易破灭的临界间隙），就可以避免这种现象。
用水淬即可解决
1.保温时间有没有问题
2.回火温度有没有问题
3.用水冷试试
回复楼主：请问你是怎样检测的？是布式机还是里氏机，如果是里氏机提醒一下不要忽视工件的质量效应，毕竟20毫米不是很厚。
24# 上善若水
装炉方式是一正面一反面（即一个零件是大圆面放置，另一个是突出部分小圆面放置）这样放在炉底板上！
冷却是用油冷，并且有强烈的搅动淬火油。
已经有人回答了，如果大断面和淬火液接触不好，(掉进淬火液里底部或和其他东西接触太紧的话）
你说的那种现象肯定是会有的
我认为：采用530℃回火，保温90min，空冷即可。
怎么会是在回火之后才查硬度呢？淬火之后不检查？
似乎有人说过，HRC35以下，不宜采用RC标尺，不知这点对硬度的检查有没有影响。个人意见先确定硬度检测的是否准确，再看楼上诸位说的脱碳的影响。
个人认为问题出在淬火方面:
1:测量炉问是否准确,油淬保温温度可上提20-30度.
2:加料方式可能有问题,工件芯部有没有热透.
3:冷却时操作有没有问题,是否均匀.油品冷速如何,普通油直径20的芯部硬度48HRC左右是没问题的,关键看冷却是否足够,可想法加强搅拌.
22# yangchangrong83
这样看来你的加热时间应该加倍才行
22# yangchangrong83
加热时间要延长，温度要提至870度。再有就是油的冷却速度要考虑，回火温度可再降一些。主要问题在淬火
30# yangchangrong83
空气炉的加热时间和装炉方式有很大关系，而且这种现象和理论上有一定差距，要靠我们在日常实践中不断的摸索积累，才能把握好这个尺度。这不是一次两次，一天两天可以拿下的。
锻件是不好淬火，因有偏析和脱碳。但我觉得若是堆装，而且以前未用过该工艺的话，你的温度偏低，保温时间偏短，一般40Cr锻件860度，时间70-90min
锻造过程中，控制的不好的锻件是不好淬火，因为有脱碳！
分析材料可能合格，
你可以试验一下：
1、提高温度，油冷，立着淬火，强烈搅拌应该有所改善
2、如果不明显就要用盐水淬火了，这要冒风险的，一定要先试验，防止批量事故发生
锻造过程中，控制的不好的锻件是不好淬火，因为有脱碳！
分析材料可能合格，
你可以试验一下：
1、提高温度，油冷，立着淬火，强烈搅拌应该有所改善
2、如果不明显就要用盐水淬火了，这要冒风险的，一定要先试验，防止批量事故发生