做这个试验仅为了将硬度提高到机加工人员认为很适合拉削的硬度范围，拉削结果并未达到预期的目的。促使他们从拉刀上采取措施解决了拉削问题。
回复 #14 sunqifa 的帖子
机械加工功底很深啊！说的很好！:) 一般材料合适的加工硬度在210-250HB之间，但有些用户指定需要更高的硬度以达到所需的强度，例如我司的齿圈要求是270-340HB，材料为42CRMO，供应商是苦不堪言，经研究发现基体中有粒状B，后调整热处理工艺，加快冷却速度抑制非M的形成，同时改善回火的均匀性，把硬度控制在280HB左右，现在效果比较理想，所以在发现机加工困难时，可能需要就具体原因分析。这只是我的一点体会。 28-32HRC的硬度最合适切削加工 最合适切削加工的要求很多，比如易切削、切削后表面质量等，需要被加工件与适当刀具的配合使用。 我们公司的摩托车连杆(20CrMo)发现加工很困难,此零件锻造后空冷(有时风冷),然后正火.分析金相发现有贝氏体! 这个主题不错，希望参与！ 一般情况下,退火组织为球状珠光体替组织,HB适中,有利于切削加工,而板条状珠光体组织的HB硬度不是很均匀,不利于加工,
但这要看是什么样的钢材和最初的用途
高速钢最好是球化退火,HB为233-255最好
合金钢一般HB小于255HB,但不能小于200HB,会出现粘刀的情况,:loveliness: （1）材料的物理力学性能的影响
1）材料的硬度和强度越高，切削力就越大，切削温度也越高，所以切削加工性也越差。特别是材料的高温硬度值越高，切削加工性越差，刀具磨损越严重。
2）材料的塑性（以延长率d表示）越大，材料切削加工性也越差。但是，当加工塑性太低的材料时，切屑与前刀面接触长度过短，切削力和切削热都集中在切削刃附近，加剧了切削刃的磨损，也会使切削加工性变坏。
3）材料韧性高，切削力和切削温度也高，且不易断屑，切削加工性差。
4）材料的导热率越大，由切屑、工件散出的热量就越多，越有利于降低切削区的温度，切削加工性越好。
（2）材料化学成分的影响
材料的化学成分是通过材料的物理力学性能的影响而影响切削加工性的。
（3）材料金相组织的影响
成分相同的材料，若其金相组织不同，其切削加工性也不同。
金相组织的形状和大小也影响加工性。如珠光体有球状、片状和针状之分。球状硬度较低，易加工，切削加工性好；而针状硬度大，不易加工，即切削加工性差.
如钢中铁素体与珠光体的比例关系不一样时钢的切削加工性也就不一样。铁素体塑性大，而珠光体硬度较高，故珠光体的含量越少者，刀具使用寿命越长，切削加工性越好；马氏体比珠光体更硬，因而马氏体含量高者，加工性差。(转载) 正火用900度強制空冷硬度控制HB171-194 渗碳齿轮所用材料,大都是含碳量小于0.25%的低碳钢或低碳合金钢，一般采用正火或等温正火工艺进行预处理，硬度一般都控制在156~207HB或者165~217HB.这种硬度范围内,它的依据易切削钢Y12的最佳值.
20CrMnTi钢齿轮锻坯粗车后,再采用不完全淬火,将硬度控制在211~235HB,使插齿表面粗糙度得到明显改善,同时,减少渗碳淬火的变形.不完全淬火后是需要回火的.(这个方法在1963年上海第二汽车齿轮厂用过.后来被写进热处理手册,第一版二卷.) 粒状珠光体是较理想的加工组织，奥氏体不锈钢有加工硬化，退火后的硬度在２００ＨＢＳ左右是合理的，我认为． 世上没有万能的灵丹妙药，很多东西都是依据具体的钢种和加工条件而不同，但一般可以借类似钢种和加工条件比拟 加工还与刀具以及材料有很大关系，并不是说任何钢种都在某个硬度区间就可达到最好的切削性能。有些材料虽然在HB220-240,但用最好的刀具却无法加工，反而用最普通的碳钢刀来解决问题。 一个零件要最终成型，可能要经过几种不同的加工方式，只能综合考虑坯件的硬度、组织。 硬度与切削性能：HV150~250,切削性能最佳，当刀具和材料之间的强度比和硬度比大于1.5左右就能切削，切比值越大越好。大家可以看看高速切削工艺，很不错的，要推广啊
[ 本帖最后由 wangqinghua196 于 2009-2-17 13:13 编辑 ] 我们滲碳用的材料是采用正火+回火＋调质＋滲碳的热处理工艺，滲碳前的硬度要求为20-28HB,也发现硬度过低的零件在制齿过程中出现齿面粗糙度极差，硬度过高又费刀 和一个钢材工程师交流时，他说了一个方法：在钢中控制硫的含量，有意识的加入硫磺，使硫的含量控制在0.035～0.022之间，形成易切削趋势。而且这种方法已经得到论证。不知大家有何见解 国外的一些钢材就对钢中硫的下限也进行控制，比如20MnCrS5，以此来解决切削困难的问题。 说那一个硬度先例加工,只是对于一般情况下的产品,有时为表面粗糙度,刻意的提高硬度
这都根据自己的实际情况决定的,
[ 本帖最后由 dzkyx1314 于 2009-5-11 23:53 编辑 ]