回复 1# zHANG_999567
回复 15# 天天小非
产品是车加工后调质的,
回复 17# wangqinghua196
这批产品在调质后的车加工中发现大量的裂纹,
这个信息实在是把人搞糊涂了，但是仍然认为是：锻造——调质——车加工。:lol
锻造——粗车——调质——车加工。;P
是不是淬水了啊，看看监控录像
我认为这个工件很有代表性，是典型偷工减料的结果。金相图片已经反映了信息，但是楼主提供的信息让人摸不着头脑了。
回复 25# wangqinghua196
加工流程是:锻造-粗车-调质-精车
由于每道工序都是不同单位加工的,因此可以肯定没有偷工减料,我不知道你还有什么地方糊涂了?
由于产品是调质后发现开裂的,也许这个标题不贴切.
楼主能否说说锻打工艺过程？如1，墩粗2，扩孔。我个人感觉像是原材料带来的缺陷
回复 26# zHANG_999567
这个问题应该从下面几个方面分析：
（1）整个产品的工艺路线是如何制定的，或制定了没有？
（2）对每道工序是否提出了技术要求？
（3）是否对每道工序的加工结果进行了检测？
以上是产品单位的职责；
其次：
这个产品在锻造是就留下了隐患，从金相组织看，锻造交货的组织状态并没有达到要求，为热处理开裂提供了“保证”。
从热处理角度看：热处理的加热、冷却等工艺就不正常。
责任认定：产品单位1/5，锻造单位3/5，热处理1/5。
回复 28# wangqinghua196
从什么地方可以判断锻造没有达到技术要求？
一般来说锻造后有正火，但是设计人员并没有提出这个要求，而且做了好几批产品，就发现这一批表面有裂纹。
回复 27# 两把菜刀闹革命
原材料可能有哪些方面的缺陷呢？A类夹杂物比较多，但是不可能引起那么严重的裂纹吧。
锻造流程：镦粗-冲孔-扩孔
回复 29# zHANG_999567
组织中有形变状态的晶粒。
也有晶界铁素体存在。
本帖最后由 zHANG_999567 于 2011-4-5 12:35 编辑
回复 31# wangqinghua196
图片中白色的并不是铁素体也是马氏体,是腐蚀较浅所致.
产品的工艺流程是最终的产品客户自己订的,锻造是一个加工单位,粗车是一个加工单位,淬火调质又是一个加工单位,精车时发现有裂纹,这个责任又怎么分?锻造厂有那么大的责任吗?
本人不是这些加工单位的员工,只是想找到开裂的真正原因,如果发生这种问题该如何处理?一般发生这种质量问题各个单位都是相互推托.
回火也可能跑温的。不过裂纹是什么原因造成的要具体看了。一般这个材料我们也淬水的。把握不好是会刷边的。但是一般不会形成这么深的裂纹。
zHANG_999567 发表于 2011-4-1 11:21 static/image/common/back.gif
回复 15# 天天小非
产品是车加工后调质的,外径表面有脱碳,说明淬火时没有保护气氛,如果是锻造裂纹,那么裂 ...
问题解决了吗？我们公司也遇到了这个问题，目前分析是锻造过程出现裂纹。
材质本身的缺陷也会造成开裂的
问题也不知该说解决还是没解决，最后没有结论。
现在也一直用同样的工艺生产，但是没有出现相同的裂纹，只是现在的材料夹杂物没有开裂那一批严重。但是按照材料标准夹杂物并没有不合格。
现在的观点是：原材料夹杂物较严重的需锻造后正火。
建议如果看夹杂物，不腐蚀的时候看，更容易分辩一些，腐蚀后会受腐蚀夜的影响，造成误判，
这个材质的调质我们也在做，不过至今已经做了7年了吧还比较稳定，我的坯料是30直径的阶梯轴，在精加工时也曾经发现过严重的裂纹，但从裂纹的金相来看裂纹两侧有脱碳，各种夹杂符合要求；根据这些情况我们逐一排除：①调质有碳势保护，假定它完全按照工艺进行调质工序基本何以排除②锻造我们的工艺都经过DEFORM的预算且符合各种成型比的数据而且锻造开裂裂纹中不应该有脱碳也可以排除③材料 他的嫌疑最大我们对同一个大炉号的原材料仔细的观察，对表面有异常的料做了金相等的分析最终果然被我们查到原材料上有大小不等的裂纹、涡卷等缺陷是我们后续加工不能去除的，直接造成成品裂纹；
以上的经历我想告诉楼主出现事故必须拿着整套的加工工艺逐一分析核实没有捷径，也不是大家说说就能说出结论的毕竟你的产品你最清楚。
原材料原有的微观细小裂纹。用肉眼不易看到。经锻造。热处理淬火后裂纹明显涨开。不明原因的人就相互扯皮推卸责任。就85年我在锻造厂首次遇到这种情况。还与对方打了官司。结果实事证明材料有问题对方认输。20多年来我遇到过军工照明弹壳体。冲模具。汽摩齿轮轴类。调质类等
1.锻造偏析
2.淬火介质
确定材料是否存在缺陷，然后查锻造工艺，查热处理冷却介质，公布一下，，