看来自己应该学习的知识还是很多的啊 锻造与热处理的关系是密不可分的，锻造主要是改变组织的致密度，消除材料的缺陷。而热处理是进一步提高材料的性能，消除锻造留下的缺陷，像粗晶是最常见的。如何不正火，锻件内部缺陷根本用超声波探伤无法检测！ 我认为不仅锻造后必须进行热处理,在过程中也要对锻造产品的温度进行控制,我们厂就出现过只知道打出来就行,根本不管对锻造后的组织.结果大量出现裂纹性缺陷,及白点.主要应该是过程温度控制没有达到的组织转变的要求,而且热处理对炉子的要求也非常严.我们情况就是的电炉好于煤气炉.而且工程师对热处理的理解只是下个曲线,不管炉子状态.建议如果真的想作好锻造产品不仅仅是形状作出来就行,还要把组织处理好,要不然虽能卖出去也不能算合格品. 一般锻件都得检验截面试片的晶像组织,但但依靠后续热处理保障质量是不切实际的,企业提供的材质单只能作为参考,否则一旦成品出现质量问题,各个环节都有损失,就目前而言,生产部门要外购锻件或热处理外协来做一定要了解对方的加工水平,工艺.即使都是本企业来做,出现问题后意见都很难统一. 只有公司老板不要将利益放在第一位、搞热处理人员将自身水平提高一步，我们国家在这个行业才能赶超世界先进水平。:handshake 共同努力！！
大家来讨论一下锻造和热处理工艺衔接的问题
我认为要控制锻打时的加热温度。最好是在锻打后进行正火处理，如是汽车类的产品，就要做金相了回#44
那是异常组织。风冷时冷却过快，如是采用等温炉进行正火应减少冷风的风冷量 分材料去，现在有些厂为了降低成本，锻后不预先热处理，影响热处理质量，必要时热处理前先做检验。 要想不麻烦，就不能怕麻烦。说起来挺怪的，但就是这个理。
比如说高速钢，锻后碳化物一个是2.5级一个是3.5级，你用2.5的淬火温度去做3.5的，很可能过热；你用3.5级去做2.5级的，耐用度很可能不佳。而这两种在国标里都是合格的金相。所以为了避免麻烦，事先要进行金相检查。锻造往往质量不稳定，所以要不怕麻烦的逐批检查、经常检查。还有那些单件的宝贝疙瘩，只要以前出过事或者不放心的，先检查了再来。
对外是这样，对内也是这样不能怕麻烦。
比如锻造的索具，批量都很大。虽然废个十件八件百八十件没人在乎，但是生产中一定要抓好工艺实验和三检（自检首检专检）。尤其是不怕麻烦的随时检验。从淬火线上下来，每隔10件一检；穿铁丝的，每串都看看。事故一露苗头，先停下来把原因找出来，把官司打清楚再说。千万不能等到回完火了，出大事了再处理。这样在事故发生前，就可以与客户进行沟通，互相也都有个意见，不至于最后扯皮。有时还会拉来意想不到的业务。
例：某批小型吊钩，首检发现淬裂，马上停止检查原因，经查系锻造表面脱碳。与客户沟通后由调质改为修复淬火调质，不但赢得声誉，还多赚了一笔热处理费。
此外，具体操作上也要不怕麻烦。该预热的预热，该分级的分级，不应该省的，坚决不能省。不能有侥幸心理。
例：某高速钢三面刃铣刀，盐浴加热淬火，锻后碳化物3.5级，虽然有点偏高，但仍属合格。实际操作中，采用空气中预冷后油淬，一直相安无事。后嫌预冷麻烦，出炉后直接油冷，出现淬裂现象。 前面各位谈得非常好，本人也深有同感，因工作关系，从事过锻造和热处理的技术工作，从本质上来讲，锻造不仅是成形的作用，更重要的是具有改善组织的功能，合理的锻造比能增加机械性能，改善带状组织，细化晶粒，为后序的热处理作组织上的准备。举例来说，同样一种产品，采用一火锻造还是采用两火锻造，虽最终的成形是一样的，但对其性能影响很大，有的锻造厂家为了降成本，采用高于始锻温度的方法，一火锻成，结果是导致锻坯过热，在随后的正火时发生组织遗传，在后序的最终热处理中，导致了晶粒粗大。因此，锻造的结果对于热处理来说，非常重要。
关于锻造与热处理的衔接
前面耿工的分析很有见地。锻造过程控制两点：
1.锻造温度区间的控制。
始锻温度过高造成工件过烧或过热，工件容易产生裂纹；终锻温度过高，造成晶粒粗大。
2.锻造变形量不足，造成工件内部缺陷不能充分锻合。
锻后检查也控制两点：
1.超声波检验，检查内部缺陷是否锻合；
2.晶粒度检验，检查晶粒度是否粗大。
这样就会大提高热处理的质量。 我们厂的锻件是外协做,只做尺寸检验,甚至预先热处理都去掉,说是降低成本,出现问题只有热处理人顶雷 氢含量的检验一般情况下是不做的，主要原因是检验手段不具备，目前国外的检验设备（氢氧氮联合测定仪）很昂贵，一般企业没有能力或是说不想去购置。所以目前的氢检测还很困难。
有的钢厂也看到了目前的检验手段方面的漏洞，本该脱气处理的材料也把脱气环节省略了，降低了生产成本，增加了利润。 可以要求客户车加工在订货时要求探伤（出具探伤报告），若表面开裂说明供方在车加工后表面还残留裂纹可以找客户（自己拉货回来时可以检验下），若内部裂开那供方的探伤是怎么探的，报告已经无效可以找特检院。