在保证金相组织和变形的情况下，可以尝试
1、渗碳问题提高到930℃
2、强渗碳势提高到1.2
3、使用催渗剂
使用催渗剂一定要慎重，虽然它能很好的提高渗碳速度（一般在20%左右），但也有副作用。另外就是你们检测碳化物时主要查看的什么位置？一定要注意棱角处。
本帖最后由 天地苍狼 于 2015-6-1 18:50 编辑
cnszgong 发表于 2015-5-31 22:12
我觉得原工艺是看不到碳化物的工艺。
我检测过原工艺做的产品样块，少量条状、块状碳化物---因显微镜无法拍照，在此就不传照片了
孤鸿踏雪 发表于 2015-6-1 11:49
这个样块的芯部硬度能代表产品的芯部硬度吗？
这不是自欺欺人，掩耳盗铃吗 ...
:( :L 您老批评得很对！我只能检测产品本体的硬度，样块硬度，深度及金相，毕竟太大件，切一个就大几千人民币。但我可以进一步增加样块尺寸啊！增加到与本体壁厚一样的尺寸就好了吧！
独语斜阑 发表于 2015-6-1 16:51
使用催渗剂一定要慎重，虽然它能很好的提高渗碳速度（一般在20%左右），但也有副作用。另外就是你们检测碳 ...
谢谢！暂时没考虑采用催渗剂
独语斜阑 发表于 2015-6-1 16:51
使用催渗剂一定要慎重，虽然它能很好的提高渗碳速度（一般在20%左右），但也有副作用。另外就是你们检测碳 ...
谢谢！暂时没考虑采用催渗剂
天涯浪子 发表于 2015-6-1 13:43
在保证金相组织和变形的情况下，可以尝试
1、渗碳问题提高到930℃
2、强渗碳势提高到1.2
谢谢！强渗碳势已经1.2，扩散0.85 ，但我暂时没给升高渗碳温度---怕组织粗大了，先慢慢改吧！已经缩短到21h.
独语斜阑 发表于 2015-6-1 16:51
使用催渗剂一定要慎重，虽然它能很好的提高渗碳速度（一般在20%左右），但也有副作用。另外就是你们检测碳 ...
另为我想请问一下：以你的经验，使用催渗剂和节约下来的时间比较，成本有所节约吗？
我现在的工艺图是这样的，但还是有很大的压缩空间，750--920升温速度有点慢了，已经略有提升。
我在想办法拍点金相图片，请各位老师给看看
天地苍狼 发表于 2015-6-1 18:49
谢谢！强渗碳势已经1.2，扩散0.85 ，但我暂时没给升高渗碳温度---怕组织粗大了，先慢慢改吧！已经缩短到2 ...
有兴趣的话！最好对比一下原工艺做的试块和现工艺做的试块的硬度梯度。
请问内孔加工余量有多大？
zengdehui 发表于 2015-6-1 20:54
请问内孔加工余量有多大？
内孔加工余量0.4-0.6mm
cnszgong 发表于 2015-6-1 19:03
有兴趣的话！最好对比一下原工艺做的试块和现工艺做的试块的硬度梯度。
谢谢您，也对比过，两者硬度梯度基本没差别。
本帖最后由 孤鸿踏雪 于 2015-6-2 16:36 编辑
天地苍狼 发表于 2015-6-1 18:43
您老批评得很对！我只能检测产品本体的硬度，样块硬度，深度及金相，毕竟太大件，切一个就大几千人 ...
呵呵，批评？岂敢啊！这个芯部硬度的检测，图纸或顾客有没有技术要求？
天地苍狼 发表于 2015-6-1 19:01
我现在的工艺图是这样的，但还是有很大的压缩空间，750--920升温速度有点慢了，已经略有提升。
这个时间压缩后，按照现有的工艺，产品实际检测的有效硬化层在什么范围？
天地苍狼 发表于 2015-6-1 19:01
我现在的工艺图是这样的，但还是有很大的压缩空间，750--920升温速度有点慢了，已经略有提升。
看到你把工艺的强渗碳势由原来的1.05提升到1.20，而只是在淬火均温时间段压缩了30分钟，改进后的工艺实际作出的产品有效硬化层比原工艺不仅不会减薄，而且会略有提高
孤鸿踏雪 发表于 2015-6-2 16:51
看到你把工艺的强渗碳势由原来的1.05提升到1.20，而只是在淬火均温时间段压缩了30分钟，改进后 ...
有效硬化层不一定会有所提升的。在同等的加热和冷却条件下效硬化层甚至反而会有所下降的趋势。
cnszgong 发表于 2015-6-2 17:05
有效硬化层不一定会有所提升的。在同等的加热和冷却条件下效硬化层甚至反而会有所下降的趋势。
为什么呢？:o
孤鸿踏雪 发表于 2015-6-2 17:07
为什么呢？
因为有个“渗层淬透性”的问题。