通常有喷丸，喷砂，抛丸之分的，有的放在回火前，有的在回火后，看功能了。如果放在回火前，可能就是去除表面氧化皮以及改善工件表面质量了。
抛丸后在回火的话，表面还需要再抛丸一次吧！！这样做经济么？我们也是回火后抛丸！
既然大家都不知道为啥，就请这位同仁通过实际生产加工的产品地检测，发现两者间的不同，
把结果分享给大家好吗
从理论分析及实际运用，应先回火后抛丸。
先回火在抛丸
当然是先回火，160左右。
我觉得有点意思，我们公司的产品是很小的产品，淬火油用的是分级淬火油粘度比较高，产品淬火后清洗很困难，回火后表面总是有油。如果回火前进行抛丸回火后表面肯定很干净。我想你们公司的内齿圈老外是不是担心内花键清洗不干净，所以才要求先抛丸再回火
抛丸后回火会有 油印痕吧！！表面看起来不好看啊！
我们也是先回火后抛丸处理的。也有零件淬火或回火后都不抛丸的，原因是那些零件是焊接件，两种单件或多种单件焊接在一起时有缝隙，抛丸容易夹砂，影响最终装配和研磨。有个问题就是，先抛丸后回火，那回火色怎么去除啊？还有就是，热处理零件一般要在四小时内及时回火的，如果先抛丸再回火，那怎么可能保证零件在四小时内回火呢？还有啊！先抛丸再回火，那就意味着零件要多装多拆一次，浪费人工，还有在拆装时也加大了零件碰伤、划伤可能！
本帖最后由 stigershu 于 2010-8-21 18:07 编辑
肯定是先回火，把它的质调好后再抛丸，消除热应(引）力
先回火再抛丸，还是要抛丸再回火，主要看抛丸的目的，如果为了表面强化还是先回火再抛丸，如果只是为了清洁表面，那也可以先抛丸
请问你有没有注意他们回火炉的加热性质，如果是保护性气氛炉，先抛丸是为了满足炉子对氧化皮的要求，避免氧化皮对炉辊的损坏。
是不是 要消除抛丸应力呢
我先抛丸再回火是出于抛丸后会产生额外残余压应力考虑
应该是为了消除应力吧，产品要求高的应该都是这样
第一种工艺：渗碳→淬火→回火→表面清理抛丸→强化抛丸
第二种工艺：渗碳→淬火→回火→强化抛丸。
哪种工艺更好些？
这要看是何种零件，如果是齿轮，则不能采用第一种工艺。对于齿轮，则通常的工艺：
渗碳→淬火→回火→表面磨加工（齿面）→抛丸
齿轮渗碳淬火和回火后，一定采用齿面磨加工（粗糙+粘磨），然后再采用强化喷丸。总而言之，绝大部分情况下，喷丸总是安排在零件的最后一道工序。但是，对于要求特别高的齿轮（或其它高的零件），喷丸后再进行一次研磨，去层深一般限制在30-45mm。不能把表面喷丸循环塑性应变硬化层全磨掉，这就失去了喷丸强化处理的意义了。
同意四楼观点，抛丸后表面会有压应力，通过回火可以去除抛丸产生的压应力。
回复 56# shotpeening
对于热处理后齿面不再加工的齿轮，我们采用第一种工艺流程；如果齿轮热处理后齿面还要加工，我们是先清理抛丸，齿面加工，再强化抛丸。
这个问题我个人认为从两方面说：1，是不是客户需要的应力状态要求不一样（压应力或拉应力）。
2、抛丸会产生一个冷作硬化效应，能消除工件表面部分残奥，
第一种工艺：渗碳→淬火→回火→表面清理抛丸→强化抛丸
第二种工艺：渗碳→淬火→回火→强化抛丸。
问题：那种工艺更好些？
这要看是何种零件，如果是齿轮，则不能采用第一种工艺。对于齿轮，则通常的工艺：
渗碳→淬火→回火→表面磨加工（齿面）→抛丸
齿轮渗碳淬火和回火后，一定采用齿面磨加工（粗糙+粘磨），然后再采用强化喷丸。总而言之，绝大部分情况下，喷丸总是安排在零件的最后一道工序。但是，对于要求特别高的齿轮（或其它高的零件），喷丸后再进行一次研磨，去层深一般限制在30-45mm。不能把表面喷丸循环塑性应变硬化层全磨掉，这就失去了喷丸强化处理的意义了。