㈠固体渗碳
1.涂防渗涂料2. 装箱 同时放三条试棒3.渗碳 925℃×15h（渗碳1h取第一条试棒,14h取第二条试棒）
4. 出炉随箱冷却(渗碳剂不重复使用)5.检查 试棒渗碳层深与零件变形量
㈡快速加热淬火
1.两件用夹具夹紧(渗碳面朝外) 2. 加热 盐浴炉/电炉 炉温 920℃零件表面加热至780--810℃ 盐水冷却 3.检查 硬度 变形量
㈢压力回火200℃加热后压力回火 200℃×1h 建议楼主不如就豹先生说的，试试，看效果如何，然后以飨大家！ 这道题出的很刁。关键是两平面获得不同的冷却速度，在保证硬度的前提下渗碳面的冷却速度尽量慢些，非渗层的冷却速度尽量快些，以期达到工件两面组织应力和热应力的平衡。这涉及到淬火入水的技巧。纸上谈兵，见笑了。 回复 62# wya-8
请问老前辈：装箱法固体渗碳是如何取样的？ 周版主用电焊点死的方法我认为是最佳的方法，因为单件生产是不作工装的啊。 本帖最后由 wya-8 于 2010-8-14 16:10 编辑
回版主：一般渗碳箱体与盖板的缝隙是用耐火泥浆等材料密封的，试棒（φ10×50）从缝隙处（或箱体的孔）插入到位，箱外留一段（钢筋）方便取出 回复 67# wya-8
抽样是在高温进行的，感觉到可操作性不强。 渗碳后将两板块捆在一起淬火，两渗碳面朝内并加垫两长方铁条即可。 是否可以留余量，我采用20mm钢板，两面渗碳，工艺完成后机加至16mm。 回复 70# tnerry0725
你说的对于磨工也太费事了，切易产生磨削裂纹
谢谢大家的回帖！
本帖最后由 一张餐巾纸 于 2010-8-18 11:34 编辑承蒙众位朋友的热心回帖，对于碳素钢单面渗碳平板，如何减小和解决变形问题，进行了多方面的探讨，其中有的办法有干好的可能。
这道题目，与其说是一道操作技巧题，不如说是一道淬火冷却过程的理论题。
不知注意没有，24#冷热之间 朋友提了一个问题：‘为什么渗碳面会凹下去呢？’这是一个切中要害的提问，对此，试着先分析一下。
1，单从淬火组织的比容看，渗碳面由于含碳量高的马氏体比容较大，而非渗碳面是低碳马氏体，比容要小。由此得出，淬火后渗碳面应当凸起才对。实际情况渗碳面非但没有凸起，反凹了下去，为什么？
2，在工件垂直入水冷却后，平板两面温度下降速度基本是一致的，可是，由于渗碳面和非渗碳面发生马氏体（相变）的温度并不相同，出现了相变的不同期性问题。非渗碳面的Ms点要高，先发生相变体积增大，并在比较窄的温度区间完成了全部相变过程，而这时渗碳面仍然处于过冷奥氏体热收缩阶段，导致整个工件发生了渗碳面下凹的变形。当温度降至渗碳面的Ms以下发生马氏体相变时，体积增大率虽然比较大，然而，由于与非渗碳面及其渗碳层下面的心部区域的尺寸相比，其厚度显得很单薄，在强大的阻力面前翻不过身来。也就是说，前期的变形保留了下来。
3，明白了上面发生变形的过程，要减小和控制这种工件的淬火变形，办法自然就有了，那就是设法减缓非渗碳面的冷却速度，使之在冷却过程中与渗碳面大体同步发生相变。方向对头了，控制得如何，则是选择的方法和操作技巧问题。
4，热处理是快乐的行业，本题讨论至此，在方法选择上仍然还有发挥个人才智的空间。 关于这个问题大家应该用实验来证明，我们在考虑硬度及变形的同时还得考虑组织状态啊，不然就算做出来了，不能用于实际，那这个问题就相当白讨论了，有条件按大家的意见认真做下试验再总结一下这样我觉得比较实效 本来想发言，但是发现高人实在太 多。。。。。批量生产的话，也许就又是另一条路了````` TO一张餐巾纸近来可好,
我不太同意 单从淬火组织的比容看，渗碳面由于含碳量高的马氏体比容较大，而非渗碳面是低碳马氏体，
非渗碳面一定是低碳马氏体?淬盐水也不一定得到低碳马氏体
淬不上火常有的事.比例大过得到低碳马氏体 渗C后一次淬火有可能低碳马氏体下油可能性就不大了 二次淬火不可能得到低碳马氏体了 这个问题的实际操作应该是：
1.800±10℃加热；加热采用吊装方式
2.采用双液淬火：水淬—油冷。水冷2~4秒后迅速过油，冷却。工件进水要垂直水面，迅进迅出。
3.淬火后及时回火，回火温度220℃。
4.检测结果：渗碳面硬度HRc：≥58；平面度≤07mm。 把给的两块板用电焊点焊在一起，这样贴在一块的两个面就渗不上碳了，然后按正常渗碳工艺和淬火回火操作即可，操作完成后，其余两个面就是渗碳面。 这个问题的实际操作应该是：
1.800±10℃加热；加热采用吊装方式
2.采用双液淬火：水淬—油冷。水 ...
taorbshi 发表于 2010-8-24 09:42 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
阁下做了模拟实验吗？你的实验结论真实可靠吗？ 回复 79# 孤鸿踏雪
结果是真实的，是以前作的。 楼上
.800±10℃加热；能渗碳？可以申请专利了 是不是少写了渗碳工序？