首先应该检测淬火后的硬度,如果淬火后的硬度没有变化,应该确认是回火的问题。 我们遇到过类似问题,也是27SiMn,工件是无缝钢管,西宁钢厂和宝钢材料回火温度就不一样,有时同一厂家不同批次也不相同,原因就是在冶炼过程中钢中微量元素控制不同,导致淬火硬度有较大差别,回火温度因此也就不同。
红外测温仪
用红外测温直接测一下工件温度,热电偶测的温度毕竟只是炉温,如果补偿导线有问题可能导致温度测量的偏差! 我推测,是否淬火液的冷却速度发生变化导致淬火硬度跌落,进而使回火温度下降才能得到同样的调质硬度,这方面需要淬火后的硬度核查核查,不知当否? 我也很想知道这个问题的答案。微量元素能起多大作用?有没有高人做过这方面研究? 还是应该核查一下材料成分的变化情况。我在这方面有过经历,同样45钢(或是35CrMo或42CrMo),两个单位都送料,回火温度就是不一样。这就怪我们国家的材料标准太宽泛吧(35CrMo和42CrMo的化学成分还重叠不少哪)。 炉温是否准确,淬火状态如何原材料的问题原本比想象中的大。我碰过这样的事情,不过不是这个材料 这和我们处理的40Cr汽车半轴一样的问题,主要原因淬火介质问题(排除材料原因·,炉温,)和装炉量大,淬火时员工省事一起入淬火介质中造成硬度不均,同时淬火介质温度要均匀。
如果排除原材料问题和炉温均匀外,那原因就是淬火介质原因。和我们在加工一批40Cr汽车半轴一样遇到的问题相似,冷却介质温度过高同时员工为了省事大批一起冷却。
[ 本帖最后由 所以因为 于 2009-6-5 09:35 编辑 ] 这个你的炉温有问题 正常的应定期对热处理炉进行校验。同种牌号的同样的产品热处理参数也应是相同的。那就是热处理设备的问题了! 我们也碰到同样的问题,这和材料有直接关系。平时换一批材料要先做小试验,然后再批量生产。 装炉方式 及设备方面的原因
如果是锻件就对了
前面的各个工序对回火都有影响,没有一层不变的。因为大多数公司对这个行业本身就控制不是很严,导致技术人员还是要根据以往的经验做事。 回火设备不稳定,热电偶跑位 一、材料方面一般影响不大,就算有一定起伏只要在合格范围就成。当然要适当调整淬火工艺,保证淬火的硬度达到要求。二、同样的硬度回火时温度要是下降的话,可能原因㈠:淬火硬度有所下降,建议检查下淬火硬度和淬火金相;㈡回火温度是否稳定,主要检查热电偶测量是否准确,校正热电偶。 1\检测淬火工艺(温度\时间\介质)
2\微合金化的影响
3\仪器测量误差 主要是看淬火的情况,加热温度、保温时间,以及淬火前等温的温度,还有冷却情况,根据以上条件来确定回火温度。