品牌
若有品牌意识应扩宽思路，最简单的零件更应如此！调质谁都能做，但那一个更好呢？如常规都是用油，能否用水呢？我认为可以某些聚合物淬火液在同等硬度条件下寿命可提高1.6倍，生产现场和操作条件都得到改变，成本也大幅度降低何乐而不为！回复 2# 热处理技师 的帖子
老兄，行车不是别的机械，他的车轮是不能渗碳的 行车的车轮应该粗车-调质-半金工-高频—检验—磨加工 虽说65mn钢容易脱碳，但是采用感应淬火的话应该不怕，因为加热时间很短。该工艺既能满足要求（有的也可以局部加热），而且操作方便，实惠，可以考虑选择。
回复 141# 搬运工 的帖子
要求淬硬深度是为了避免使用过程中的表面剥离裂纹产生。 1、是否允许表面有轻微脱碳。2、是否解剖检验淬硬深度。
如果两个都不。那么如下：
1、简单的的整体油淬火、回火就可以了。内孔留余量。
2、也可以工频表面淬火、回火。
3、都要考虑变形问题，少留点余量。
很简单啊。 但是中频或高频淬火不可取。淬硬层浅，使用掉皮。 想请教大家:1:为何选65Mn ?,2:技术要求为何制定为车轮踏面硬度HB300-350 ? 淬硬层大于15 mm?
回复 1# 调质 的帖子
65Mn属碳素结构钢中弹簧钢一类，淬透性差，建议用加850水淬，然后高温回火。一点建议，请参考
各位：层深15是本案的关键。这样大的行车轮是受力百吨级已上的，其交变应力集中在8-10mm层深处，如果淬火层深刚好8-10，过渡带就是首先产生裂纹的地方。所以，层深一定要大于15。氮化，渗碳，高频这3个只是增加表面耐磨度的工艺在这就不可能使用！这个工件很可能是铸钢件（从成本上批量上考虑），有减重孔，轮辐。到热处理时机加工工序基本已完成，只剩下表面淬火和精车内孔了。方法有二：1，工频（中频8000Hz，210的宽度只能淬硬5-8mm）或火焰旋转连续淬火，缺点，接口有6-10mm的软带。2，整体淬火：箱炉或井式炉加热。冷却有3种：A出炉预冷轮缘，下油。缺点：轮辐处易裂。B出炉后加端面板保护。缺点：操作不方便。B做一专用冷却器：可旋转，直径700的喷水圈。预冷轮缘，将工件方到可旋转的台面旋转，开水冷却，类似高中频淬火。 从结构上分析，该件尺寸较大，所以要考虑设备选用问题，（用中频淬火可能不可行，因为淬硬度要求深达15）同时又要兼顾到加热过程中产品脱碳问题，因此，用带有保护气的井式炉和多用炉应该是一个不错的选择。控制要点：应防止脱碳，应进行碳势控制在0.65%左右，（具体通过实践来决定参数值）加热时间通过理论及实验验证来确定，淬火介质可选择高品质的快速淬火油（如好富顿）。保证淬硬度层15以上，为减少淬火应力，需要进行及时回火（至少要求在8小时以内），回火温度及时间需要通过硬度要求及零件的尺寸来计算，辅助以实验来调整，回火结束后，快速冷却（如用水冷），总之，通过反复的调整和实验，肯定能找出一个行之有效的办法，最后将工艺过程和文件固化下来就大功告成。 首先看65mn的原始组织是什么和顾客要求心部组织和硬度，如果没有这方面的要求，建议表面淬火后中温回火即可得到想要的硬度和组织。 整体加热 甲醇保护 650一时820两时出炉1--2分钟预冷主要看四角《防止角开裂》油冷10分钟左右或表面有清烟 取出及时回火450回火4时 建议：在保护气氛下，加热温度810±10℃，保温时间3～3.5小时，油冷却后，460-500℃回火4小时。 说来说去，还是没说清楚。为何 技术要求为车轮踏面硬度HB300-350淬硬层大于15
那是《机械设计手册》上规定的。 中频淬火+中温回火 选择中频，旋转工件，防型感应器，喷水冷，淬火温度870土10