大齿圈的热处理变形问题确实使人头痛.渗碳淬火的齿圈.对淬火的油温怎么控制好?比如60~80度油温,对孔的涨大问题,应该用60度?还是80度?
回复 #46 CEYSS 的帖子
对孔的涨大问题,说明组织应力作用大于热应力。减少涨量，就是降低组织应力增大热应力。油温60度淬火温差比80度要大一些，热应力大。因此我认为用60度好一些。油温低，粘度大一些，对减少组织应力有利。个人意见，希望能帮你。个人意见
对于齿圈的变形，我认为各个部位的冷却均匀，变形反而会小很多，对于油温问题，我认为尽量用热油，如果自由变形孔应该是缩 采用渗碳空冷加二次加热淬火的工艺，用格里森淬火压床，可以保证其变形和锥度。 采用激光淬火的办法.齿圈的处理经验.如:港口机械用大型齿圈(齿圈尺寸φ2304×260mm，M16，Z144，材质42CrMo)军工用大型内齿圈（Φ1204×68mm，M6，Z180，材质40CrNiMoA）齿面硬度可达HRC58-62，硬化层深度0.8mm, 椭圆度≤2丝,齿形变形量和齿向变形量分别可控制在≤3?m，≤8?m，并将整个齿圈的径向变形、平面变形控制在原齿轮精度等级之内。http://hiphotos.baidu.com/joereph/pic/item/20872d7bad8062f90ad187cc.jpg
http://hiphotos.baidu.com/joereph/pic/item/6c2f01979966246055fb96cc.jpg
用高频淬火，做时用不锈钢做夹具，因不锈钢不感应不发热，可带走加热产生的热量，减少零件的变形 我们这里用的是转底炉渗碳和压淬工艺:loveliness:
回复 #52 下贝氏体 的帖子
请问转底炉渗碳效率如何？能达到多深的渗碳层？ 在最终处理前，采取仿处理，比如渗碳处理前，作下伪渗碳处理，这样可以减小最终处理变形。回复 #53 霜月 的帖子
材料多为20crmnmo,16/18crmn等，渗碳温度870±10度，渗层0.5~0.8mm不等 我公司生产变带速箱的外齿圈,外齿直径321mm,内孔直径286.材料20CrMnMo,渗层深1.6mm,有效硬化层1.2mm,表面硬度HRC56~60,心部HRC38~431，采用等温正火,正火最好粗车后进行,组织晶粒度要控制级差,2.机加工\精车后要注意内孔椭圆度\3.升温分二 段控制.4.降低渗碳及淬火温度,提高淬火油110度.5.采用静态淬火方法.6.制做辅助夹具控制外齿与内圈冷却速比7.装炉量控制
合格率控制在99%.,椭圆可控制在0.15mm,内孔胀缩0.10~+0.05之内,平面翘度0.10mm
不合格的经金相分析主要是组织不合格产生,如魏氏组织,异常宽带状铁素体 我厂生产的轿车自变内齿圈，外径152mm，壁厚约15mm，属于大径薄壁零件，材料5130（30Cr）,要求渗层0.3-0.5mm，内孔失圆小于0.20mm。
我们用的是真空渗碳（丙烷）+高压气体淬火（氮气），效果也不是很理想，圆度合格率约为75%左右。
对于这类薄壁零件，主要采取下列措施来防止其失圆变形。
1、对车坯进行去应力退火，温度550°C左右，以降低零件内应力，减少淬火变形。
2、真空加热靠辐射传热，升温速度较慢，对此类零件加长升温及均温时间，是零件充分奥氏体化。
3、在降温淬火时充分均温，避免由温度不均所产生的淬火变形。
4、料架使用碳纤维材料，碳纤维耐高温，热变形小，保证零件的平面度。
不知各位大虾还有什么好方法，能进一步提高合格率，主要是控制圆度问题。
相互学习，天天进步~！ 我厂做的是1-4米的环件热处里要注意张孔温度和缩孔温度还要注意工装 我司的齿圈使用在车桥轮边上，要求很高，但供应商质量比较稳定，后发现并不主要是热处理的贡献，主要是图纸设计合理，42CRMO原料，调质到280HB，然后在插齿精加工，再使用QPQ液体N2化，变形量小于2丝（直径210mm），实际的使用寿命比较理想。合理的利用了低温均匀的液体N2化技术有效降低了变形。 防止齿圈变形的方法是二次时效，使内应力均化，后期加工就不会产生变形。