发现模具开裂时，首先看开裂的位置，，如果在最易裂的位置，如尖角处，直角处，或R角过渡处等最易引起应力集中的地方，那就应该考虑设计的原因。再次看裂纹的形态，是横向裂纹还是纵向裂纹等，必要时借助仪器分析组织看断口形态，组织形态，有没有组织缺陷，或者裂纹处有没有夹杂物分布是沿晶裂纹还是穿晶裂，还有成分是不是有偏差，再次看热处理情况，温度的设定，冷却速度的设定以及冷却介质的选择，等等，综合考虑。最后还能定论。
检查锻造工序质量，
检查热处理质量，
我认为原材料是第一关键的，实际使用中其它都相同，进口原材料的使用寿命要远远高于国产原材料的 使用寿命，这主要有钢水炼制的精确度、成分的 均匀度、纯度等；当然，热处理工艺及模具的设计结构等也很重要。
本帖最后由 doushiqun 于 2011-11-9 13:13 编辑
模具的使用不当也是造成模具开裂的重要原因，以铝型材挤压模为例：模具装配中心位不正、模具预热温度不到、铝棒温度低、挤压速度快、超长时间连续使用、使用后马上掉到水中等都是造成模具开裂的原因。
像我们公司，遇到模具开裂的情况，一般考虑这几种：材质是否合理、结构是否合理、热处理工艺是否合理。
一般出现淬火裂纹都找原材料的问题,进行金相分析
首先根据材料牌号和结构重新校订强韧化热处理工艺是否完美，有时可行但不完美。
第二，化验材质，金相等理化检验。
第三，检讨、分析模具使用是否得当。
第四，讨论设计结构是否合理。讨论选用的材质是否恰当。
第五，综合分析、改进报告。
我认为出现此类问题后，首先应该排除设备原因。
因为很多技术人员在制定工艺时，考虑到模具开裂的风险，会很小心的考虑材料、组织、结构等因素，从而最终制定好热处理工艺，往往开裂的发生主要是因为设备老化、陈旧或工人操作不当造成的。
先排除设备，然后再考虑其他的因素。
我们的考虑顺序是：
1、是否有裂纹等缺陷
2、材质合格否？
3、金相合格否？
4、模具的设计是否合理
5、模具的使用是否正常
我感觉，热处理人都不是会先想到什么原因。而是会先去看一下，然后想想做什么分析、怎么去做。因为我觉得热处理人都是务实主义者！！
1材料问题2热处理工艺3模具设计4使用问题
模具开裂排除材料问题，一般都为热处理工艺问题，淬火未预热，未等温，温度过高，保温过长，导致晶粒粗大，韧性下降，内应力加大。回火不足，残奥较多组织不稳定，残余应力较大，残余应力消除跟温度高低成正比，回火尽量避开回火脆性区。增强模具的韧性，使他抵抗开裂的能力加大。
1.宏观看断口，有无缺陷。2裂纹处取样微观金相分析有无缺陷。3模具设计是否合理，3热处理工艺是否合理
模具开裂原因很复杂,一般有以下原因:
1.硬度太高
2.材质差
3.淬火冷却速度慢
4.设计:尖角,薄壁,冷却水道太近型面
5.EDM层未除尽.
6.模具表面脱碳.
热处理原因占很少比例,模具设计和使用不当占很大比重.
本帖最后由 不得了 于 2011-11-4 08:40 编辑
我是做失效分析的。对于模具失效，根据失效形式的不同，分析的侧重点也不一样。一般先根据宏观失效形貌推断失效机理，再通过理化检验以及现场调查来分析、验证失效原因。
首先查一下化学成分是否有偏差，P、S等杂质元素含量是否偏高等，然后通过金相分析，观察非金属夹杂物的数量、形态和分布情况，并通过金相组织判断锻造组织是否存在不良（比如碳化物呈大块状或链状、网状析出），热处理是否正常；对于新设计的模具或改变了使用用途的失效模具，还要考虑其选材、设计、工艺等方面的因素；现场调查包括模具的使用状况和失效时的情况，热处理设备以及操作是否正常等方面。
最后通过综合分析，查找失效原因。
个人觉得模具失效分两方面查找原因:已经量产的模具、新开发的模具（新设计、新材料）
1.量产的模具:材质是否达标，热处理设备是否失效。。。
2.新开发的模具：选材是否合理，设计是否存在缺陷，工艺是否合理。。。
以上个人愚见，欢迎前辈、大侠们拍砖！
根据提供的材料硬度做考虑，怎样热处理，还要根据工件的设计结构来判断，往往很多工件本身没有什么多大的问题，由于在加工过程中所产生的加工应力，也回在淬火中产生裂纹。具体的问题还是要放在实际的操作来看。多和客户沟通提出问题尽量避免有些不必要的问题发生
主要是结构设计问题，做热处理要先看材质，形状，根据这些制定合理的工艺，特别是细节问题
很难说，工艺基本是没问题。现在的材料是越做越假。线割也是越来越快。不开裂才怪。
一般模具在下油的时候开裂有三种可能性保温时间过长 铣刀伤口没有打磨下去 还有就是 油温过低所造成