我的单选是：先对残体做观察，了解使用等相关情况，再运用专业知识初步判断可能的原因，按此思路进一步检验分析，找出原因，制定改进措施。
额外的话：大家说的原因够全的，把它比作一棵树，那么主杆、一次分枝、二次分枝.....都全了。好大一棵树。模具的失效的原因，往往就是这棵树的一个分枝，主杆就是“先对残体做观察，了解使用等相关情况”，我们专业技术人员，就是要通过主杆，以最短的距离到达代表失效原因的那个分枝。切不可不通过主杆，在分枝间跳来跳去。 我们刀具和模具都干，锻工技术不好说，所以我找材料多一些，但也要看现场，裂纹的形态。。。。。。不能一棍子把谁打死:lol 本人经手的模具开裂问题，90%与材料有关。 开裂因素铸锻占三成,热处理占四成,材质占二成,其它因素一成. 各方面都有可能，如果对自己的技术和工艺有把握，就在原材料上找原因，然后再看模具设计是否合理。 我觉得是在热处理的时候可在瘁火的时候他的温度不对， 当然材料也是暂一部分的 和模具的使用者有很大的关系 当然原材料的质量非常关键，如果材料没问题，热处理就是主要原因了，不过现在的一些模具加工工艺也存在很多问题，淬火后模具在磨削、线切割成型后，大多不进行去应力回火，这也是造成模具在使用过程中开裂的重要原因。 主要还是从裂纹上分析
裂的位置是关键 模具的开裂失效有很多原因！热处理的质量。设计的合理性。磨削裂纹 。锻打裂纹。使用中的维护。材料的组织等等！其中以材料为最关键，事实证明在大量的淬火后开裂的绝大部分才料为次品料，甚至是废品回收料！也就是俗称的地条钢！而正品料和进口料就很少出现淬裂问题，这就能说明一些问题！大家可以好好想想！！！其实任何裂纹都是可以查出是什么原因造成的！没有必要争论个不休！讲道理，摆事实！拿出真凭实据来没人可以推卸的了责任！ 原帖由 罗海燕 于 2009-1-16 15:00 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
我觉得是在热处理的时候可在瘁火的时候他的温度不对， 除非是对热处理一点不懂的新手才可能犯着低级错误！拿Cr12打个比方！它的淬火温度是980-1040但现在绝大多数在使用的是电阻箱式炉！炉温不可能超1000以上！试问！它如何引起过烧开裂？再者！也没有人会愚蠢到将Cr12放到水里淬吧？但是往往的确是现在混乱的材料市场上所卖的Cr12最会出问题！还有个就是45#不是碳含量偏高就是过低！（简单的模具形状。淬透性以内的尺寸）以至于不是淬裂就是淬不硬！很令人摇头！！！ 通常先从热处理寻原因,比如在介质中停留的时间,是否及时回火,预处理工艺等其次是查原材料及现场使用情况 出现这样的问题，我们一般采取的措施
1.查材料成分是否正常
2.检查当班操作记录，特别是温度记录纸之类的证据性文件，确保操作遵循工艺
3.失效部位做金相分析，低倍/高倍，确认组织是否有问题，确定裂纹成型时间，必要的话，电镜
如果都没有问题的话，一般就认为是机械加工几何形状的问题了。当然，这必须建立在各种工艺文件，记录纸等材料齐全的情况下。 依本人拙见，磨具材料开裂是热处理过程中应力过大导致的，或者说是各部分应力大小不均匀，引起这个的原因是淬火过程中的热应力和组织应力对于碳钢主要是组织应力，合金钢两种应力影响都很大，加大这种应力的原因有冷却方法不当，原材料成分不均匀，锻打不充分没有完全消除网状组织，结构设计不当或选材不当，这些都会增大这两种应力从而导致模具开裂。另外有可能是热处理工艺不当导致加热时材料过热或过烧，这两种情况都会加大开裂倾向。 我们厂淬火出去的cr也有开裂的，我们经过分析化验结果都是化学成分不对，含cr量只有百分之6—7。这些钢材都是以些小厂生产的。原始组织也特别差。 我是从事热处理工作的,一般发现裂纹先查找热处理的原因,热处理没有问题再分析其他的原因 这类问题必须是多方面考虑：材料、工艺、操作、设计……等等一个方面绝对是不行的
要分析开裂时候的具体情况，才能决定着手的方向..
这个问题很复杂，引起开裂的因素太多了，以上专家谈得很彻底，但以我之见，还是要分析开裂时候的具体情况，才能决定着手的方向，这样可以重点突出！我倒是希望发动大家一起提一些具体的质量事故案例，这样分析起来才能有的放矢。 压铸模具一般要考虑热处理硬度，塑胶模具一般考虑加工状况，应力集中及使用状况。