模具开裂
对于这个问题，不能单方面的去评论说就是某个环节出了问题，应该系统的去考虑这个问题，首先应该是针对裂纹处着手，进行失效分析，结合金相，硬度，再观察模具的设计上是否存在问题等，现在外面热处理加工企业为了节省生产成本，本应该进行2次以上回火的，他们只进行一次或者二次，这样就造成了模具的实用寿命大大的减少。 模具开裂的原因真的太复杂。原材料质量，热处理工艺，加工过程都有可能出现问题。不过我们深圳市场若发生开裂的事情，客户一般首先找材料商（深圳市场材料相对比较乱）换材料，这是我们材料商的苦。不过热处理市场也不是太规范。客户一般比较信任热处理商。不过我们这边，出现这种情况一般大化小，小化无，（材料商换材料，热处理重新处理，客户重新加工）若必须明确责任的话只能进行金相分析。 这个“单选”调查设计欠合理。每一副模具的开裂，都有具体的、特定的原因，大家从各个方面去探讨都不错的。在各种原因中，材料和热处理工艺方法是最重要的，为满足零件的成形要求，模具设计有时会欠妥当，就要通过热处理工艺方法去满足性能要求，这也是热处理工艺工作有别于机械加工工艺，具有充分发挥创造性的余地。 原帖由 两湖两广两河山 于 2009-8-3 11:31 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
这个“单选”调查设计欠合理。每一副模具的开裂，都有具体的、特定的原因，大家从各个方面去探讨都不错的。在各种原因中，材料和热处理工艺方法是最重要的，为满足零件的成形要求，模具设计有时会欠妥当，就要通过热 ...
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欢迎大家继续讨论。 我碰到过这种情况，原因是高温时间太长，导致表面脱碳。 老产品的模具一般从热处理及现场操作方面去考虑, 新制模具会从模具结构, 热处理, 及模具材料方面去考虑. 我认为模具开裂首先要分清是加工过程开裂还是使用过程中开裂,加工过程开裂我认为热处理是主要因素,使用过程中开裂,就要具体分析是材料原因,还是热处理或使用不当造成的 从开裂的状况具体分析
1.热处理工艺不当
2.代用材料
3.材质存在缺陷
4.线切割加工工艺缺陷
5.研磨加工工艺不当
6.加工大孔时未先作工艺孔消除应力 一般我们先审核自己的工艺,工艺没问题再去逐个查找,材料,设计等等.......... 新开发模具我按2143顺序判定，成熟模具按43顺序。 一般先考虑设计机构.在考虑材料.工艺一般不会出现问题的 作为热处理工作者，我一般是先考虑热处理原因的，但是目前材料供货厂家杂,许多淬火裂纹都是原材料不合格引起的，第三模具的形状若存在严重厚薄不均或尖角则会产生应力集中引起裂纹，必须改进设计。 我们做D2, D3,SKD61\11,S136等模具钢,混合装真空炉,偶尔在模具转角处,薄边处会出现裂纹,后来我们把淬火油加热到60-80C,问题也得到解决.
一般是确定热处理工艺,没问题,我们才看金相.或打光谱,看是不是材料的组织问题或成分含量问题.
个人看法,
产生裂纹的因素有很多,希望大家积极讨论,共同进步. 应该是与材质有一定的关系，最主要的还是热处理。 模具开裂属于失效分析里面断裂失效的一种，首先根据失效件的使用工况、表面形貌、断口宏观微观形貌，就可以确定该项失效模式，然后通过实验数据来分析引起失效的原因 。然后确认材料、设计、机械加工、热处理哪一个环节造成的失效。 一般是从材料的淬火前的壮态和热处理的工艺去考虑.再就是材料成分，工件的形状等等 20楼说的比较好，其实热处理前的状态很重要，尤其是锻造模，往往在工艺合理的的情况下，内应力过大是导致热处理开裂的主要原因，这就要求我们在制定热处理工艺的时候，要考虑到热处理前的状态，避免不必要的损失 我觉得确实应该综合考虑，在热处理之前，应先考虑材料和模具的设计，不然热处理过程中很可能开裂。 要分析的吧，有的公司在购买材料的时候没有把好关，原材料本身有问题。热处理工艺出问题也是经常的事情，所以要具体情况具体分析。 我朋友有个公司买的H13的钢，才一万块一吨，这个材料估计就是废料回收的了