１.模具材料选用是否合适
2. 模具结构设计是否合理
3. 热处理工艺 （淬火回火冷却修变形等等）
4. 材质是否正常（偏析严重或夹杂物超标等) 作为热处理人员首先应查找淬火和回火工艺问题，制定合理的工艺长期收益。对于材质问题只是偶然因素，也需要控制。 1毛坯料在进炉前要仔细检查一便有的有细微裂纹
2锻打料在进炉前要仔细检查一便有的有细微裂纹
这些都会影响淬火的质量,批量要求客户提供组织报告,不要因小失大
以上纯属个人观点仅供参考:l 一般都是材料问题，里面的成分不达标，杂质太多。 方面很多我认为要根据磨具的材质，形状，与处理状态炔烃的情况下来分析 首先是原材料，然后是热处理，最后是使用的是否合理 原帖由 kingswear 于 2007-12-19 13:49 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
模具出现开裂，我们一般认为是热处理过程问题，但是最终原因认定一般要看具体开裂情况，毕竟模具热处理一般都是模具使用前的最终处理或者是收尾处理。
不过模具由于是高合金钢材做成，所以开裂的主要原因还应该是热加工过程 ...
不会哦，好多时候都是由于设计不合理造成的呢！ 我个人认为全民对质量不够重视，没有合格钢材，哪来的合格的热处理质量，没有合格的热处理质量，模具开裂就很正常，其次是设计然后才是热处理，因为如果是合格的钢材，热处理的工艺是十分成熟的，不太可能出现上述问题 其实这里面很多问题都需要考虑，很多时候设计不合理很容易造成开裂 材质是否正常
现在材料问题太多 模具开裂了，我们先要看看自己的工艺是不是有什么问题。这样才能提高自己的水平。然后再全面分析开裂原因。
我来说几句
通常而言，模具开裂首先就是想到的是热处理厂的问题，说热处理厂工艺技术有问题，所以很多的时候都是热处理厂成了冤大头。在这里我想说明几点。模具开裂，从从事专业热处理厂家的角度来看，热处理存在的因素很小。首先我们从客观上的分析就是模具开裂的裂纹形成的方向，是从边缘还是从清角？是由外向里面还是由里面向外？是线切割直角开裂？还是应为表面磨削裂纹应力释放的延伸开裂？很多种.....
当然，淬火应力是存在第一个客观问题，应力的消除怎么来消除呢？这点就根据本身模具钢的品质有关了，就算是再好的钢材，怎么回火本身的应力可以完全消除吗？其实热处理工艺是一个死的，关键还是在于钢材本身的质量问题，这是一个关键。特别是广东这个地方，模具钢材很混乱，我在东莞这么长的时间，开裂的模具不计其数，最后一个问题在做金相出来结果后99%是钢材的问题。（有很多次，模具开裂后，开裂的面很明显的芯部夹层脱落）
所以说重点开裂原因就是模具钢本身质量可以存在60%的因素。
模具设计也是一个很大的问题，现在出来做模具的混个一两年就是什么工，其实，在设计的时候选材是关键，设计也是关键，支撑力和承受力都在考虑因素范围里面。在这个里面开裂的原因占有10%
线切割问题，线切割电流导流，速度，以及进刀口和收刀口方向和位置也有很大因素，这点占有3%
磨削问题，砂轮钝，进刀量大，冷却液稀释，导致产生磨削裂纹，这点还是很好处理，在磨工发现后马上通过回火可以解决这样的问题，要是反之不理，应力释放，裂纹就会延伸。
综合以上几点，我觉得关键还是钢材质量。热处理不是没有关系，多少有一点。 模具裂纹底原因很多，但对于目前中国的模具材料来说，确实存在着很多问题。首先钢厂的冶炼水平不一，另外模具毛坯锻造厂家工艺水平不一，最后影响到模具的热处理。 都有道理...开裂是多方面的..前提是自己做的热处理自己心理有数。然后去看开裂的方向和形状..最好是作个金相和化学就比较明显了.人说的话没有说服力.还是证据说了算.....
回复楼主
我看到论坛上的朋友们的看法了，说的都很有道理，考虑问题的出发点不一样还有根据个人的实际情况来考虑，谈我个人的一些观点。1、楼主的选择题我选4，我们所做的模具首选是原材料方面的检查，热处理的文章是做在预处理的质量上，通过固溶处理来消除原始组织的缺陷，消除带状（纤维）组织、液析碳化物、网状碳化物等缺陷，细化组织为最终对模具的热处理做好准备。
2、根据模具的实际使用情况、结构特征及后续的加工工序，合理选用最终的热处理方案，现在国内的热处理加工的工艺比较成熟，关键在于热处理后的机械性能与模具的实际使用相协调。
3、根据模具的失效情况综合考虑具体的成因。多方面的原因有原材料、模具的设计、模具的最终热处理、模具的使用情况及模具的保养等方面。运用先进的检测设备，综合考虑各方面的因素理性地分析原因，找出解决的办法。
4、还有设备及操作工人的因素。
只有我们不断的学习提高自己的技术水平，学习新的工艺，了解新的材料，为我国模具领域尽我们的微簿之力。个人的一些观点仅供参考。