回复 119# qibao9891 的帖子
1“在使用时焊缝处容易出现裂纹（脆断）”。说明焊缝处的裂纹（应该是微裂纹）在使用前已经存在，在使用过程中因为受力的原因，产生脆断。
2“我坚持认为，盐浴介质中对焊焊缝不能加热到高速钢淬火温度。采用分级淬火也不例外。”
一考虑一下45钢锻造的温度，采用的分级淬火，620℃对柄部45钢来说是一次“回火”虽然时间很短；但后面的高速钢560℃三次回火，柄部也是一起进行的。
二在高速钢淬火实际操作当中，因为夹具不可能每一个都很平整，同一夹具的产品有高有低，难免有部分产品焊缝处浸入高温盐浴中，但因为我们采用的冷却方法是分级淬火，所以，从未产生过焊缝处裂纹（脆断）的现象。
三还有一个问题不能说，说出来会吓大家一跳！但也很“硬”地证明了我的观点是正确的。
有机会和你单独交流！
[ 本帖最后由 所以因为 于 2009-5-30 15:02 编辑 ] 这里也把第三说出来吧，到底怎么吓欧文们一跳，我们也好学习学习~~~我们一直关注 焊缝处裂纹-------此处裂纹是指裂开了纹的意思。
没有宏观裂纹和微裂纹，淬油后即开裂的猜测不对。
此开裂部位是紧贴着焊缝，从高速钢一侧裂开，断柄上常残留有一薄层高速钢。裂的部位不在45钢上，有关45钢能耐受此温度及跟着回火等之类的猜测也不对。
实际中夹具基本平整即可，因为焊缝距离盐面还有一段距离，多少有点高低不平不影响。
发个短消息过来不就行了吗。 原帖由 所以因为 于 2009-5-29 16:10 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
感谢你提出不同的意见，回答如下：
１在校直前怎样得到更多的奥氏体组织呢?(应该是残余奥氏体吧)？再说过多的残奥是会影响其使用性能的．
２在280度等温就是为了得到下贝氏体组织，便于校直，我们一直是这样操作的 ...
----1）280度等温（时间少于1小时），此时并没有产生马氏体或贝氏体相变，组织基本上是奥氏体组织。在随后的校直就比较容易，而且在校直过程中会产生马氏体相变（出现超塑性），因而校直更简单。
----2）在280度长时间等温后，虽然会产生贝氏体转变，但因贝氏体的转变而使残余奥氏体陈化，因而此时等温后仍有大量的残余奥氏体，此大量的残余奥氏体当然是有利于校直。但相对于上述1）方法要差一点。同时因贝氏体的产生会降低其耐磨性能。
----3）有些情况为了降低裂纹的风险，不得不降低耐磨性能，而采用完全贝氏体等温淬火法（如锯条铣刀），以得到全贝氏体组。
回复 124# MikeXu 的帖子
关于贝氏体等温淬火便于校直的组织转变问题，我在82楼已有阐述，你可以去看看。有不妥之处，请指正 ！ 接触不少朋友，高速钢采用真空淬火的很多，一般644炉型居多，940左右开始分压50帕左右，根据硬度或要求调节淬火温度；设备选型时，须提出保温层加厚，保温效果好，耗电少，降低使用成本；
需要分级淬火，必须采用变频调速风冷；
批量生产，建议采用双室高压气淬，冷却时，工件转移冷室冷却，由于不在热室，冷却时间大大缩短，所需冷却用气体（氮气、氩气等）纯度可底一些；
连续生产，成本降低更多。
缺点:相对于单室炉来说，动作增加，出现问题的几率大点
热处理工艺方面的问题，偶就不在这里班门弄斧了，呵呵
供参考
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应该看高速钢的规格，一般小规格的用气冷就够了，大的就还得用油冷效果会好一些 1、高速钢为含有高合金元素的钢种：钨 钼 铬 钒 钴 铝 硅 锰 铌等，在高温下，铬 锰 铝极易挥发，因此真空度度不易过高，一般二次预热或升至淬火温度前，分压至45帕左右；2、高速钢导热性较差，为减少升温时的变形，必须进行一到二次预热，再升至淬火温度，550--600 850---900
含钴的高速钢又称为超硬型高速钢，为达到理想红硬性，使碳化物能充分和均匀溶解于奥氏体中，可以适当延长加热保温时间
3、高速钢真空热处理时，淬火温度应比普通热处理温度降低10-20度，采用较低淬火温度淬火，耐磨性和韧性都比较好，提高使用寿命
4、薄的工件如在40毫米以下采用真空气淬就可达到所要求硬度，可大大减少工具变形；
40-80毫米则采用正压气淬；
工件尺寸比较大，装炉量比较大时采用真空油淬；
但是，当工具对红硬性 耐磨性和使用寿命有特殊要求时，即使工件尺寸不大，仍以真空油淬为好；
高速钢淬火温度比较高，一般工件从热室转移至冷室后，预冷一段时间下油淬火较好
5、经真空淬火的高速钢需在530--590范围回火，回火2--3次，每次1.5--2小时；
为保持高速钢在真空回火过程中保持真空淬火时的表面光亮度，应在炉内充入N:H=9:1的氢氮混合气体
6、高速钢经真空油淬火后工件截面表层生成的白层主要是由含碳量较高并具有回火稳定性的奥氏体及少量马氏体、M6C型碳化物所组成。分别在1180 1200 1220温度下油淬，生成白层厚度分别为253040微米；随零件有效厚度增大而增厚。高温直接入油，在温度降至1000度瞬间和油产生渗碳作用的结果，工件在该温度维持时间越长，渗碳层（白层）越深
为防止或减少白层的生成，预冷至1000度以下入油淬火，既不影响硬度，也不会发生白层，同时可减少冷却时的应力和变形，改善工件便面光亮度。 是否有朋友知道高速钢“可控制风冷”淬火冷却方法的？
回复 129# 所以因为 的帖子
在淬火冷却的不同阶段配置系列高压气淬真空炉装置，此装置除具有一般的真空热处理炉的性能外,最主要的特点是冷却速度快,特别适用于较大截面的高速钢的热处理。其控制系统主要控制机械泵、罗茨泵、风冷电动机、磁调变压器、变频控制器等,来实现高速钢的可控制风冷淬火。解释不是很清楚，请专家指正。 我是一个纯粹的外行，但看得出mikexu是高手中的高手！）拉刀为了便于校直，是要利用其马氏体相变具有超塑性之性能；所以在校直前希望有更多的奥氏体组织。
2）所以为了校直，在280度等温并非为了得到贝氏体组织，如有贝氏体析出反而会降低其校直性能。
非常赞同您的这种方法！
与沈工采用的工艺相比，您的后道工序肯定减少了，而且性能可能更优！ 原帖由 qihaifei 于 2009-5-13 13:38 发表 http://www.rclbbs.com/images/common/back.gif
我们厂是石油套管，淬火水冷，但效果一般
高速钢淬火用水冷却，我们从来没有采用过，资料上也没有看到这方面的介绍，不知道大家是否有了解的？